电泳驾驶室漆膜粗糙问题分析与解决

介绍了电泳漆膜粗糙问题的解决方法,分析了电泳、磷化槽体工艺参数,找出了磷化含渣量偏高要因,从工艺管理和设备改造的角度制定了相应措施,从根源上解决了电泳漆膜粗糙问题。     

电泳漆膜缩孔案例分析

对一次电泳缩孔事故进行调查和分析,确定了电泳烘炉输送链链条润滑油是造成电泳漆膜缩孔的主要原因,着重阐述了调查和分析产生电泳漆膜缩孔的原因及解决问题的整个过程。     

丙烯酸阳极电泳涂料制备及电泳涂装工艺

制备了一种新型水溶性丙烯酸阳极电泳涂料,研究了45#碳钢磷化膜、电泳涂装工艺对漆膜性能的影响,结果表明:涂料黏稠透明,易溶于水,漆膜质量好,外观平整光亮。磷化膜能增加漆膜的附着力、厚度和硬度,最佳中温磷化时间为6 m in。电泳涂装最佳工艺参数为:电泳电压30 V,电泳温度25℃,电泳时间90 s,极间距为4 cm。     

磷化对热镀锌板电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响

研究了热镀锌板磷化膜质量对其电泳膜抗石击腐蚀性能的影响。在满足车身涂装前处理要求的前提下,磷化膜晶粒尺寸和微孔电阻小有利于电泳膜厚的提高,磷化膜与电泳漆膜的结合力也较强。石击后循环腐蚀试验结果表明,热镀锌板上磷化膜的质量是影响电泳漆膜抗石击腐蚀的关键因素。磷化膜的晶粒尺寸越小,其电泳涂装后的抗石击腐蚀能力越强。     

汽车零部件电泳涂装工艺改造

汽车零部件电泳涂漆质量除了与电泳工艺及管理有关外,还与脱脂、磷化等前处理及电泳后烘干处理有很大的关系。根据某汽车零部件电泳涂装线工艺改造的实践,论述了脱脂、磷化等前处理工艺及抽送风系统、烘烤工艺及烘干室内温度场对电泳漆膜质量的影响,介绍了前处理工艺、磷化除渣系统、燃油加热炉和烘干室技术改造方案。经过3个月的试生产证明,经过技术改造后,电泳漆膜质量大幅度提高,产品合格率达98%以上。     

前处理工艺对镀锌板电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响

对比研究了磷化和锆化前处理对热镀锌(GI)板电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响.结果表明:磷化处理后的抗石击腐蚀性能明显优于锆化处理.这是由于磷化膜的粗糙度与GI板相比明显增大,而锆化膜的粗糙度与GI板差不多,同时磷化膜是多孔晶体结构,更厚,也更耐碱蚀,能与电泳漆膜形成一定的机械互锁,电泳漆膜在它之上的附着力比在锆化膜上更强.     

电泳漆膜出现针孔弊病的原因探讨

通过一次电泳质量事故的调查处理,深入分析了影响事故发生的原因,最终确定了杂质离子含量高是造成漆膜针孔事故的主要原因,主要阐述了电泳漆膜出现针孔弊病的影响因素及解决的办法。     

轻卡车架电泳漆膜附着力不良的原因分析及解决方案

针对某轻卡车架电泳漆膜附着力不良的问题,通过涂装线现场调查及缺陷样品微观形貌分析,得出基板表面涂油量过高、除油不净、氧化膜的存在等都会引起磷化成膜不良,最终导致电泳漆膜附着力不良。通过严格管控基板油品和涂油量,以及将基板更换为水洗抛丸热轧钢板,问题得以解决。     

锆化技术在空调压缩机电泳涂装前处理 中的应用

本文对比了电泳涂装前处理中的传统磷化工艺与新技术锆化工艺,研究了锆化时间对电泳漆膜耐盐雾性能的影响,论证分析了在磷化设备上实现锆化技术的可行性和技术关键点,并对磷化前处理设备进行了技术改造。结果表明,相比于磷化前处理方式,锆化前处理后获得的样件的漆膜外观更好,漆膜附着力与磷化前处理相当,最佳的锆化处理时间为60～90 s,锆化的喷淋压力应低于0.05 MPa。通过实施技术改造,在旧的磷化设备上可实现锆化技术的成功切换,采用改造后的设备进行批生产获得的产品的耐盐雾腐蚀性能和附着力均能满足客户要求。     

磷化膜与阴极电泳漆膜配套性存在的问题

磷化是汽车涂装前处理中最重要的一道工序，它可以使车体表面洁净，并在车体内外表面形成一层均匀的磷化膜，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。磷化膜作为汽车涂装前的底层，能提高漆膜附着力和整个涂层体系的耐腐蚀能力。磷化膜与漆膜配套性良好，可使漆膜附着力提高2～3倍，整体耐腐蚀性提高1～2倍。如果磷化膜与阴极电泳漆膜配套不良，     

客车涂装底层材料配套性分析

针对南方客户在使用我司客车一段时间后,车身涂层不同程度出现了起泡的质量问题,进行了现场查看,发现起泡位置在车身左右侧蒙皮,且发生在涂层最底层。初步分析原因是热镀锌板+阴极电泳漆 +原子灰三者之间配套存在问题,通过热镀锌板 +阴极电泳漆 +原子灰三者之间的耐高温 80 ℃配套试验,以及室外曝晒试验,得出镀锌板表面是否钝化、电泳漆膜致密程度和原子灰苯乙烯含量是造成涂层底层起泡的主要原因。为了控制涂层起泡问题,重新修订了我司原子灰、镀锌板、电泳漆的技术标准以及部分工艺文件。     

过喷漆雾的回收与再生研究

研究了过喷漆雾的收集和再生,开发了一种碱性漆雾凝聚剂,该漆雾凝聚剂能使漆渣聚集上浮,不会破坏漆渣结构,不影响再生。漆渣经浸泡、除水、溶解、调和等实现再生。     

环氧-丙烯酸电泳漆的合成与应用

将改性环氧树脂和改性丙烯酸树脂混合乳化,合成了环氧–丙烯酸电泳漆。与原环氧型电泳漆相比,新合成的电泳漆的机械性能和耐盐雾性能均达到企业标准,人工加速老化试验400h后,漆膜完好,色差ΔE=0.24。按同样的原理,往原环氧电泳漆中加入丙烯酸树脂,使其转变成环氧–丙烯酸电泳漆。车架涂装生产证明,该电泳漆膜克服了原来涂层耐老化性差的问题。采用混合而非整槽更换的方式,既节约了成本,又利于环保。     

有机锡对双酰胺改性环氧聚氨酯树脂阴极电泳漆的影响

采用环氧聚氨酯树脂作为主体树脂,有机锡(二辛基氧化锡,DOTO)为催化剂,制备了阴极电泳漆,并对电泳原漆和漆膜的物理化学性能进行了考察。实验结果表明:电泳原漆的贮存稳定性良好,在50℃热加速试验中,贮存1个月无沉淀、无絮凝、无增稠、细度<15μm。所得漆膜的耐溶剂性、凝胶含量、机械性能、耐盐雾性等良好。     

环氧阴极电泳涂料的制备及电泳涂装过程的探讨

以不饱和异氰酸酯为封闭交联剂，合成了阳离子型环氧树脂，同时对环氧树脂阴极电泳涂料的配方和工艺、电泳涂装过程进行了研究，并系统地探讨了电泳工艺参数对涂膜性能的影响。试验结果表明：在选择合适的电泳工艺参数下，可获得外观和性能较好的电泳漆膜。     

环氧-丙烯酸阴极电泳涂料实验研究(Ⅱ)——电泳涂装过程探讨

本文对环氧 -丙烯酸阴极电泳涂料的电泳涂装过程进行探讨 ,系统地研究了电泳工艺参数对电泳漆膜性能的影响。试验结果表明 :在选择适当的电泳工艺参数下 ,可获得外观和性能较好的电泳漆膜     

WR-300取代HS-88-3的技术及经济效果分析

介绍了WR-300电泳漆的技术特点,并与HS-88-3电泳漆的技术特点进行比较。通过大量的混槽试验,选择了在技术上可行、经济上合理的直接置换方法。在近一年补加WR-300电泳漆的过程中,对电泳各项工艺参数及漆膜性能指标进行了跟踪和检测分析,并对混槽结果进行了总结。     

超细涂料色浆对电泳漆涂装性能的影响

通过超声法制备了超细涂料色浆,并将其应用到阴极电泳漆中。考察了超细化前后涂料色浆的平均粒径、Zeta电位的变化,比较分析了超细涂料色浆与普通涂料色浆用于阴极电泳漆时漆液稳定性、漆膜沉积量、颜色深度、外观的区别。实验结果表明:超细涂料色浆的平均粒径仅为196 nm,Zeta电位为30 mV且分布均匀。用超细涂料色浆配制的电泳漆液具有较高的离心稳定性。相比于含普通涂料色浆的阴极电泳漆,含有超细涂料色浆的阴极电泳漆的漆膜的电沉积量稍高,而且更加均匀、平整、细腻。     

热镀锌板的镀层成分对其表面电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响

研究了热镀锌板的镀层成分对其表面电泳漆膜抗石击腐蚀性能的影响。结果表明,经过合金化退火得到的GA板镀层中含有一定量的Fe,镀层较未经合金化退火的GI板硬。GA板镀层表面疏松多孔,电泳漆膜能够充满其缝隙或凹陷之处,固化后在界面区产生了类似勾键作用的机械作用力。因此,GA板与电泳漆膜的附着力优于GI板,石击处的扩蚀速率小于GI板。