铸坯模锻中的冶金特征分析

在基础实验，理论分析，应用开发研究的基础上，重点对铸坯模锻变形过程中冶金特征对锻件质量的影响，工艺性的影响进行了较全面的分析。分析研究结果表明：铸坯用于模锻工艺生产复杂锻件工艺是可靠的，锻件质量是可以保证的。     

铸坯模锻新工艺的效益分析

根据技术经济分析的准则，按连续铸坯，常规铸坯两种制坯方式，分别对连铸连锻，常规铸坯模锻工艺的合理性进行了分析研究。结果表明：铸坯模锻符合成本最低，利润最高，经济效益好的准则。     

牙嵌式摩擦片铸坯模锻的应用研究

在铸坯模锻工艺基础研究和一些典型件应用开发研究的基础上，又成功地开发，研究了联合收割机牙嵌式摩擦片生产工艺。研究结果表明：铸坯模锻工艺为解决难以制坯，难以菜的复杂锻件锻造，提供了一种新的工艺方法。     

铸坯模锻工艺在复杂锻件中的应用研究

通过两个典型锻件的成形方案，介绍铸坯模锻新工艺应用方法，详细阐述铸坯模锻工艺铸坯的设计原则和方法，及生产工艺过程，并对产品机械性能与常规锻造产品进行对比；对工艺的经济效益，进行了详细分析和计算对比。     

铸坯模锻的国内外现状及发展前景

对铸坯模锻工艺的国内外现状及发展的前景进行了综合评述。介绍了铸坯模锻的特点及应用方法；指出了今后的研究和推广应用方向。     

55钢铸坯堆垛过程热-力耦合数值分析

建立了55钢铸坯堆垛过程热-力耦合数学模型,并对计算结果进行了验证。分析了不同堆垛条件(堆垛初始温度、堆垛高度和铸坯宽度)对铸坯温度和应力的影响。研究表明,堆垛顶部铸坯冷却速度最快。堆垛铸坯温度高于55钢相变温度(Ar_3、Ar_1温度分别为755℃和690℃)时,中间铸坯温度出现一平台,堆垛有利于缓解铸坯内部热应力和相变应力。随堆垛高度和铸坯宽度增加铸坯冷却速度先是降低较快,而后变化不大。堆垛顶部和底部铸坯在堆垛过程中受到的是拉应力,中间铸坯为压应力。堆垛铸坯表面应力大,应力不均匀是铸坯产生裂纹、变形等质量问题的原因。根据以上研究结果,建议在堆垛铸坯表面覆盖一层保温罩,以减小表面热损失和55钢铸坯表面应力;不在55钢相变温度范围进行堆垛和拆垛操作;另外,铸坯堆垛高度应与铸坯宽度相匹配。     

连铸板坯矫直过程表面温度和应力数值模拟

通过ANSYS/LS-DYNA数值模拟软件研究了直角坯和倒角坯在矫直过程中表面温度和应力的分布情况,分析了角部形状对铸坯的拉坯方向应力分布的影响。结果表明,倒角坯可以显著提高角部温度,使温度分布更加均匀。在矫直过程中,沿拉坯方向直角坯角部附近应力一直处于相对较高状态。倒角坯可以减小角部应力大小,缩小高应力区域面积,有利于避免角横裂的产生。     

方坯连铸二冷热应力模拟

建立了方坯的应力计算模型，并通过采用有限元法求解，获得了铸坯在二冷段的应力和应变分布规律，为研究二冷对铸坯质量的影响提供了理论基础。     

AZ91D镁合金在铸锻复合成形过程微观组织的演变

以AZ91D镁合金铸坯为研究对象,分析了等温模锻前后铸坯微观组织的演变,采用粒径尺寸分析软件定量检测了初生相的平均晶粒长度.结果表明:经等温模锻后,基体相和第二相沿垂直压力方向被拉长,逐渐演变为纤维状.呈现出明显的流线特征；初生相的平均晶粒长度增大约80％,最大晶粒长度增大约90.3％.     

大方坯轻压下过程有限元法模拟研究

应用MSC.Marc有限元软件对不同压下量和不同坯壳厚度时的轻压下过程应力应变进行了模拟研究.研究结果说明轻压下在坯壳厚度较厚、压下量较小时铸坯所承受的应力与产生的应变较小,结合不同拉速条件下的铸坯进行了凝固模拟研究结果,分析不同压下工艺条件下铸坯的变形规律,得到了合理的压下位置与压下量.研究结果为优化轻压下工艺提供了参考,还可以优化铸坯压下的变形分布,提高铸坯的内部质量.     

基于SGPLVM的齿轮坯预锻件多目标优化设计

在锻造齿轮坯的生产过程中,齿轮坯预锻件的设计质量优劣将会直接影响到终锻时金属的流动、锻模型腔的充满、锻件的质量和模具的寿命等方面。首先建立了预锻件外形尺寸和终锻时最大成形力、终锻时最大模具应力三者之间的极限学习机(ELM)网络模型,然后利用监督高斯过程隐变量模型(SGPLVM)算法,将输入变量降维成低维空间中对应的隐变量,通过隐变量和输出变量之间的关系,利用GA遗传算法多目标优化去计算最佳的预锻件的尺寸。结果表明:当终锻最大成形力和终锻最大模具应力均最小时,预锻件尺寸最优。     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

挤压铸造制备热锻模具的应用前景

介绍铸造模具钢性能和挤压铸造模具钢的研究和应用概况 ,分析挤压铸造热锻模具在制造工艺上的一些难点以及产品品质问题 ,采用挤压铸造工艺制造热锻模具有广阔地应用前景     

提高铝合金热模锻锻模寿命的工艺措施

从模坯锻造及机械加工、热处理，表面强化处理和锻模使用与维护等方面，分析了影响锻模使用寿命的诸多因素，提出了提高锻模使用寿命的对策。经过实际生产证明，采用有效的工艺措施可充分发挥模具材料的潜力，大幅度提高锻模使用寿命。     

国内外摆动辗压技术的研究和发展

介绍了摆动辗压成形技术在美国、英国、波兰、前苏联、瑞士、日本和德国等工业发达国家的研制和生产概况。综述了我国科技工作者在摆动辗压机的机身设计计算与制造、摆头的设计计算、摆动辗压的运动轨迹以及摆动辗压成形过程中坯料与摆头之间的接触情况等;在摆动辗压成形过程中的应力、应变分布的实验研究与数值模拟分析,缺陷形成机理分析,以及摆辗变形力的工程计算等;热摆动辗压成形工艺、温摆辗成形工艺和冷摆辗成形工艺在汽车、摩托车、五金工具和兵器工业等加工制造业的工程应用等方面所作的成形机理、数值模拟、设备和工艺研究情况。     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。     

大型盘形锻件轧制工艺

对坯料进行合理设计,是盘形件在辗环机上轧制取得成功的关键.同时,轧制成形盘件的力学性能比采用模锻及自由锻生产的更优越.     

计数器齿轮冷模锻工艺及模具设计

分析了计数器齿轮的冷模锻工艺,设计了冷模锻件图,计算及选用了毛坯尺寸及形状,验算了许可变形程度,选择了变形用的设备,拟制了冷模锻前的毛坯处理及设计了冷模锻模具结构。     

螺旋伞齿轮从动轮毛坯锻造成形数值模拟

“热锻造+机加工”是螺旋伞齿轮制造的一种有效方式,热锻件质量的好坏决定了最终产品的性能.通过运用有限元分析软件Deform-3D对螺旋伞齿轮从动轮毛坯的热锻造过程进行数值模拟,研究了锻造过程中金属流动规律.结果显示,金属在阶梯处流动困难,导致锻件阶梯处的应力应变大,温度高.通过对模具参数进行改进,可以改善金属的流动情况...     

Study on Design Techniques of a Long Life Hot Forging Die with Multi-Materials

A new design technique for the long life hot forging die has been proposed. By finite element analysis, the reason for the failure of hot forging die was analyzed and it was concluded that thermal stress is the main reason for the failure of hot forging die. Based on this conclusion, the whole hot forging die was divided into the substrate part and the heat-resistant part according to the thermal stress distribution. Moreover, the heat-resistant part was further subdivided into more zones and the material of each zone was reasonably selected to ensure that the hot forging die can work in an elastic state. When compared with the existing techniques, this design can greatly increase the service life because the use of multi-materials can alleviate the thermal stress in hot forging die.