基于固体燃料粒度优化的烧结过程NOx减排

为了研究优化固体燃料粒度以减少烧结过程NOx排放,采用微型烧结燃烧装置进行不同粒度下单独焦粉颗粒的燃烧试验,以及焦粉分别为粗粒级(粒度为2.00～3.15 mm)、中间粒级(粒度为0.5～1.0 mm)、细粒级(粒度小于0.5 mm)下的固结试验,并在此基础上通过烧结杯试验研究了优化焦粉粒度对烧结NOx排放和产质量指标的影响规律。结果表明,随着焦粉粒度的减小,其燃烧过程NOx排放浓度和氮元素转化率均逐渐升高,且当焦粉为全粗粒级和中间粒级时,烧结固结强度得到改善。此外,将焦粉粒度控制在0.50～3.15 mm范围内,其NOx最大排放浓度和氮元素转化率分别降低约8%和27%,且烧结各项产质量指标都得到改善。     

烧结固体燃料分加的研究

进行了在不同原料条件下实行固体燃料分加的烧结试验研究。研究了不同外配比例、不同燃料种类及其粒度等的燃料分加对烧结矿产量、质量和燃耗等指标的影响。     

重钢烧结固体燃料粒度优化分析与试验研究

通过对固体燃料燃烧的热力学和动力学进行分析。结合重钢实际，适当增大烧结固体燃料粒度。从而降低燃料消耗并改善其他烧结技术经济指标。     

一种优化烧结固体燃料配比的方法及装置

专利申请号：CN200910135317．5 公开号：CN101532081 本发明具体公开了一种优化烧结固体燃料配比的方法，所述方法步骤为：（1）统计计算最优新原料燃料系数和返矿燃料系数，开始计时；（2）获取当前混合料中返矿的配比，结合所述最优新原料燃料系数和返矿燃料系数，计算当前混合料的最优燃料配比；（3）根据所述最优燃料配比，调节燃料矿槽的下料流量；（4）计时一燃料计算周期后，返回步骤（1）。     

宝钢烧结固体燃料粒度控制探索与实践

烧结固体燃料破碎过程受多方面因素的影响,具有粒度波动性较大及人为影响大的特点。根据固体燃料燃烧理论和颗粒比表面积变化规律,找出了燃料粒度波动对烧结过程的影响,结合宝钢烧结的实际条件和生产经验,对固体燃料粒度波动做到了较准确的判断,并制定了相应的生产调整措施,确保了宝钢烧结生产的稳定,达到了降低固体能耗的目的。     

烧结固体燃料粒度对烧结矿产质量试验研究影响

为探讨济钢目前烧结原料结构条件下固体燃料粒度对烧结矿产质量的影响,通过改变固体燃料粒度中〈1mm的比例进行烧结杯试验。结果表明,随着固体燃料粒度中〈1mm比例的降低,垂直烧结速度加快,烧结矿成品率、利用系数、转鼓强度、平均粒径等指标明显改善,对降低固体燃料、烧结内返粉和高炉槽下返粉将起到重要作用。生产中应稳定四辊操作,适当放宽输出粒度范围,杜绝固体燃料的过粉碎现象。     

高负压下增大固体燃料粒度降低烧结能耗

介绍了邯钢一烧结厂 2 7m2 烧结机配用 2 80 0 m3/min风机后 ,适当增大固体燃料粒度 ,提高烧结矿产、质量 ,降低烧结能耗的试验及理论研究。     

烧结资源配比优化模型的研究与应用

针对钢铁企业烧结工艺原料供应不稳定、用料复杂、成分多变、资源消耗大、生产成本高等问题,提出了一种基于成本最优的烧结资源配比模型,该模型运用线性规划算法,以成本最优为目标进行烧结配料,可准确计算出在现有资源条件下,既满足产品成分工艺要求,又兼顾降低成本、合理使用原料等目标的优化配比。应用表明,该模型优化后的烧结配比在提高烧结矿碱度的同时,每吨烧结矿降低原料成本25.54元,原材料单耗节约5.59kg,含铁原料节约23.45kg。     

铁矿石烧结工艺参数优化模型的设计与应用

在分析配矿方案、工艺参数、产、质量指标三者相互关系的基础上，提出了两种优化烧结工艺参数的数学逻辑模型，即网络输出参数优化模型和网络输入参数优化模型．通过神经网络建模，比较建模结果，网络输入参数优化模型的效果更好．在神经网络模型的基础上结合遗传算法求解网络输入参数优化模型，计算出最佳的工艺参数．模型通过应用，不仅降低了烧结能耗，而且提高了烧结矿的产、质量，验证了模型的有效性和实用性．     

马钢第一炼铁总厂烧结系统降低固体燃耗的技术措施

介绍了马钢第一炼铁厂烧结系统固体燃耗的现状。基于先进的固体燃耗指标,对其根本原因及其创新点进行了系统的分析和总结,叙述了其主要技术措施。简要阐明了烧结固体燃耗降低所产生的经济效益。     

降低烧结生产固体燃耗的措施

通过分析鞍钢新钢铁公司炼铁总厂二烧车间与国内外先进企业在固体燃料消耗方面的情况,并结合二烧车间近年来的生产实际,生产中采取了优化燃料粒度、提高混合料温度以及厚料层烧结等技术,取得了明显的降耗效果.     

固体燃料种类和配比对钒钛磁铁矿烧结过程及烧结矿性能的影响

结合承钢烧结现场原料条件,研究了固体燃料种类和配比对钒钛磁铁矿烧结过程及烧结矿冶金性能的影响.结果表明:当白煤代替焦粉作为烧结用固体燃料后,烧结矿中的磁铁矿、硅酸盐和玻璃质含量降低,而赤铁矿和铁酸钙含量升高,有利于改善烧结矿的冷态机械强度和低温还原粉化性能.承钢烧结的固体燃料配比不宜太高,当焦粉作为承钢烧结的固体燃料时,其配比应控制在5%左右;当白煤作为承钢烧结的固体燃料时,其配比应控制在5.5%至6%之间比较适宜.综合考虑,承钢烧结应采用白煤作为固体燃料,而烧结矿的FeO含量控制在7%左右为宜.     

提高厚料层烧结燃料燃烧性的试验研究

厚料层烧结是烧结技术发展的重要方向,但料层增厚引起一系列烧结行为的变化,如自动蓄热加强,导致料层高温区变厚,气体体积膨胀量增加,透气性恶化,氧气的质量含量降低,燃料燃烧速度减慢,高温区宽度进一步增加,还使得残碳和无益燃烧增加,下部烧结矿过熔,影响烧结矿的产、质量,进而降低厚料层的节能效果。为了解决这些问题,采用粒度为1.00~3.15 mm的高燃烧性燃料,选择燃料的配加方式为"燃料分加"或"燃料、熔剂共同分加"等方案提高厚料层烧结固体燃料的燃烧性,并对各试验方案下的透气性和烧结指标进行研究,结果表明上述3个措施均有利于厚料层烧结的实施。     

烧结厂降低固体燃耗的研究与实践

简要回顾了莱钢烧结厂近几年以来在降低烧结矿固体燃耗方面采取的措施及取得的效果。     

梅山3#烧结机降低固体燃耗的生产实践

随着人类资源的不断利用,国家大力提倡节能减排。本文介绍梅山3#烧结机降低固体燃耗的生产实践及取得的效果。     

本钢360m2烧结机燃料分加适宜比例的探讨

为充分发挥烧结燃料分加工艺的作用,达到优质、高产、低耗的目的,在360m^2烧结机进行了燃料分加适宜比例试验,找出了本钢目前原料条件下的最佳分加比例,该比例用于生产后,取得了改善燃料分布,提高烧结矿强度,降低固体燃耗的效果。     

韶钢烧结工序用能模型开发与能流优化分析

以韶钢5#烧结机为例,介绍了烧结工序用能模型的开发与能流结构优化情况.该模型包括物料平衡分析计算、能量平衡分析计算和(火用)平衡分析计算等模块,便于技术人员全面了解烧结工序的能量利用情况,并指导优化.尤其是通过(火用)平衡分析法分析工序的节能潜力与方向,结合实际工艺装备,研究分析节能技术方案,为韶钢进一步节能改造提供了...