高压脉冲电絮凝处理综合电镀废水的试验研究

采用高压脉冲电絮凝技术处理某电镀厂的电镀废水,考察了高压脉冲电絮凝设备对Cu2＋、Ni2＋、CN-和CODCr的去除效果.结果表明,高压脉冲电絮凝技术对电镀综合废水的处理效果显著,Cu2＋、Ni2＋、CN-和CODCr的去除率分别可以达到99.80％、99.70％、99.68％和67.45％,达到GB 8978-1996《污水综合排放标准》的要求.该高压脉冲电絮凝技术处理电镀废水具有处理效率高、速度快、占地面积小、操作方便的特点,有良好的工程应用前景.     

电絮凝-生物吸附法处理电镀废水的研究

以发酵工业常用的酵母菌为生物吸附剂,利用电絮凝和微生物联合处理混合电镀废水。探讨了电絮凝工艺在废水高浓度区及低浓度区的去除率,并通过实际的生产运行论证了工艺的适用性。采用电絮凝-微生物联合工艺处理混合电镀废水,对废水中重金属离子的去除率达到99.98%以上。     

电絮凝法处理电镀废水的研究进展

随着电镀行业的快速发展,如何对电镀废水进行高效处理是需要解决的问题。电镀废水是主要的重金属污染源,废水中含有大量的铬、镍及铜等金属离子,对环境和人类健康造成很大的危害。简述了电絮凝法的基本原理,概述了电絮凝法在电镀废水治理方面的研究进展,综述了废水处理过程中影响因素及作用机理的研究进展,最后指出了电絮凝法的发展方向及需要进一步解决的问题。     

高压脉冲电絮凝和交变电场水处理技术在电镀企业水资源管理中的应用

介绍了高压脉冲电絮凝和交变电场水处理技术的基本原理及其在电镀企业的废水处理和中水回用中的应用。     

脉冲电絮凝在废水处理中的应用

脉冲电絮凝是一种崭新的废水处理方法,它不仅具有电凝聚的优势,而且克服了传统电化学法处理废水能耗大、成本高等缺陷。本文综述了脉冲电解的原理发展方向、传统电絮凝的原理、脉冲电絮凝的优缺点以及其在废水处理中的具体应用。     

“2015年中国成都环保产业博览会”报道

<正>4月9日,在成都举办了"2015年中国成都环保产业博览会",该博览会包含了由成都市工业经济联合会和成都表面工程行业协会主办的"2015中西南八省市表面工程行业联谊年会暨第三届中国表面处理、电镀、涂装展"。4月10日下午,2015年中西南八省表面工程行业学术会议在成都新国际会展中心3号馆一楼会议室举行。成都表面工程协会秘书长费竹龄先生主持。高科技产业化协会邹洪君秘书长宣读了四川省电镀工业园区建设规划、政策及进程说明。这些文件对新建电镀工厂具有很好的指导作用。四川科发电镀有限公司的工作人员介绍了川西第一电镀工业园──邻水电镀园的情况。广东沃杰森环保科技有限公司总工程师周义文先生作了《高压脉冲电絮凝处理重金属废水技术研发及应用》的报告,通过分析重金属废水来源与特性,考虑到排放标准升级后     

脉冲电絮凝在废水处理中的应用

脉冲电絮凝是一种崭新的废水处理方法，它不仅具有电凝聚的优势。而且克服了传统电化学法处理废水能耗大、成本高等缺陷。综述了脉冲电解的原理发展方向、传统电絮凝的原理、脉冲电絮凝的优缺点以及其在废水处理中的具体应用。     

高压脉冲电絮凝+加载磁絮凝工艺处理电镀废水

电镀废水中含有大量难降解有机物和多种形态的重金属离子,一般化学法处理成本高,且不能稳定达标。脉冲电絮凝针对电镀废水重金属破络以及去除COD方面发挥独特的优势,结合后续加载磁絮凝技术,整体工艺占地面积小,COD和重金属的处理效率高。对于车间镀锌、铬、铜等产品排放的综合废水处理有显著的效果,通过本工程应用,出水水质各项指标均达到电镀污染物排放标准(GB21900-2008)表2要求,COD去除率70%以上,六价铬离子、锌离子、铜离子去除率均在99%以上。     

用基于软开关的高频脉冲电絮凝装置去除电镀废水中的COD_(Cr)

为克服直流电絮凝处理能耗高、阳极易钝化的问题,采用基于软开关技术的高频高压脉冲电絮凝装置处理电镀废水,研究了影响COD_(Cr)去除率的主要因素。当进水pH为7,极板间距为30mm,脉冲电压为600V,脉冲频率为750 Hz时,COD_(Cr)去除效果最好,去除率为90.37%~93.65%,对废水中的六价铬、总锌、总镍和总铜的去除率也超过99%,出水水质满足GB21900-2008的"表3"要求。该方法能耗低,具有频率调节范围宽、占地面积小、运行成本低等优点。     

电镀集中区电镀废水的处理

废水处理是电镀集中区建设成功的关键.提出了搞好电镀集中区中电镀废水处理的一些前提与方法:首先要按清洁生产的要求对入驻集中区的企业进行审核,同时要认真剖析集中区内电镀废水的特点,运用循环经济的理念对不同电镀废水进行分类收集,采用最佳的废水处理技术,并根据"集散控制模式"进行处理,以达到回用废水及回收废水中有价值的重金属的理想效果.对各种先进的处理技术(包括化学法、膜分离技术、螯合沉淀法、HR型除铬机、生化法和高压脉冲电凝加硅藻土整合技术)进行了对比.推荐采用国外某公司的重金属捕捉剂.     

电絮凝、膜法负压脱硫中试装置处理炼油厂含硫废水

简要介绍了目前国内炼油含硫废水的处置处理技术;主要阐述了采用电絮凝、膜法负压脱硫技术处理含硫废水工业应用装置放大实验。含硫废水采用电絮凝及pH调节剂,将含硫废水的pH值调节为4～6;输入膜法负压脱硫单元进行脱硫处理。本方法采用电絮凝、膜法负压脱硫技术处理含硫废水,脱硫效率高,絮凝效果好,不添加化学药剂,无二次污染,可实现撬装化处理,运行成本大大降低。     

铁板电絮凝联合活性炭吸附处理含铬电镀废水的研究

采用以铁板为电极材料的电絮凝装置处理含铬电镀废水。研究了电流密度、絮凝时间、初始pH值等工艺条件对废水中Cr(Ⅵ)去除率的影响。结果表明:当电流密度为20mA/cm~2、絮凝时间为40min、初始pH值为4~6时,对废水中Cr(Ⅵ)的去除效果较好。采用活性炭吸附法对电絮凝出水进行深度处理,处理后废水中Cr(Ⅵ)的质量浓度、总铬的质量浓度、出水pH值均满足《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)中相关的排放标准限值要求。     

电絮凝-活性炭纤维吸附法处理电镀废水的研究

提出了以铝板作为电极板,采用电絮凝法处理含铬、镍及铜电镀废水。研究了电流密度、处理时间、电极板间距和p H等因素对铬、镍及铜离子去除效率的影响。实验结果表明,电流密度控制在5 A/dm2,极板间距为2.0~2.5 cm,电解时间控制在30 min,p H在6~9范围内,能达到较理想的去除效果。当采用电絮凝-活性炭纤维吸附法处理混合电镀废水,对废水中重金属离子的去除率达到99.97%以上。     

含镍电镀废水处理技术研究概述

随着电镀工业的不断发展,电镀废水已逐渐成为当今世界最为严重的污染之一。镀镍技术则是一种应用相当广泛的电镀技术,也是含镍废水量不断增加的直接原因,含镍废水是一类污染物,对其管理及监控尤严格。文章介绍了镀镍工艺以及含镍废水的特点及危害,综述了镀镍工业含镍废水治理技术,介绍了化学沉淀法、离子交换法、膜分离技术、生物处理法等方法,并对各方法进行了分析总结。对含镍电镀废水进行深度处理,如何实现含镍电镀废水零排放,实现镍的回收和废水循环再利用等方面的资源化处理技术是当前发展的趋势。     

某电镀基地电镀废水回用及金属回收工艺设计

电镀废水中污染物成分复杂,原有污水处理系统主要采用传统化学法+生化法对电镀废水进行分类处理,但中水回用率达不到要求,电镀基地对原有系统进行技术升级改造,增加电絮凝系统、离子交换系统及反渗透系统,使电镀废水回用达到要求,并通过离子交换实现了铜、镍、铬等重金属的回收。     

用混凝法除去电镀废水中重金属的研究

本文报告了化学絮凝法处理电镀废水中重金属的研究。研究结果表明，重金属去除率达９９％，提出了电镀废水处理的工艺流程和技术条件。     

电絮凝-三维电极技术处理含镍电镀废水

分别研究了电絮凝技术和三维电极技术对含镍电镀废水的去除效果。在初始pH为3、初始镍浓度为120.7 mg/L、电流密度为6 mA/cm~2、反应25 min的条件下,电絮凝技术的镍去除率在90%以上。考察了影响三维电极处理的因素,包括活性炭吸附、搅拌、电压和进水镍浓度。在操作电压为6 V、反应120 min的条件下,三维电极技术可将初始镍浓度为10 mg/L和20 mg/L的电镀废水分别降低至0.1 mg/L和0.2 mg/L以下。利用电絮凝-三维电极联合技术处理含镍电镀废水,运行7个周期内出水总镍浓度均低于0.15 mg/L。     

高压脉冲电凝技术处理化学镀镍废水

介绍了高压脉冲电凝设备的基本构成、工作原理和在处理化学镀镍废水中的应用,考察了化学需氧量和总镍随电凝时间的变化。尝试通过适量添加双氧水,利用电芬顿原理来去除总磷。出水达到了电镀污染物排放标准。     

脉冲电絮凝法处理乳化液废水的实验研究

阐述了采用脉冲电絮凝的方法处理线切割乳化液废水的原理,按正交试验法安排废水处理试验,对试验数据进行回归分析,求得废水处理后COD值的回归方程,由此分析了废水处理工艺参数对COD值的影响,求得使COD值最小的废水处理的工艺参数值,并进行了实验验证。结果说明,采用脉冲电絮凝法处理线切割乳化液废水的效果很好,COD去除率高达90%。     

一种处理含重金属离子电镀废水的新工艺

为了解决含重金属离子电镀废水的处理问题,研究了电絮凝-膜法复合工艺处理含Ni^2＋、Cr^a＋等重金属离子印钞制版电镀废水,并与化学还原沉淀法进行了比较。结果表明,化学还原沉淀法无法同时兼顾对Ni^2＋、Cr^a＋的去除率,而电絮凝-膜法复合工艺对Ni^2＋、Cr^a＋的去除率可达到99％以上,全面实现了全天候稳定达到《电镀污染物排放标准》GB21900-2008排放标准。