氰化渣中铜铅的浮选回收试验研究

氰化渣中含有多种有价金属,但渣中有价金属的回收一直是黄金行业的难题。以山东某黄金企业的氰化渣为研究对象,通过分离浮选试验研究,确定了氰化渣中铜铅浮选回收的最佳工艺流程和药剂制度。最终闭路试验得到了铅品位66.48%、铅回收率89.91%的铅精矿和铜品位15.51%、铜回收率69.09%的铜精矿,实现了该氰化渣中铅铜的分离回收。     

铜冶炼渣中单质铜相强化浮选回收工艺优化及生产实践

本文介绍了铜冶炼渣中单质铜相强化浮选工艺优化方法。探索试验结果表明：优化条件下,铜、金、银回收率分别为93.64%、83.30%、93.65%,铜尾渣铜品位降为0.22%,其中金属铜品位由0.18%降为0.10%,占比由51.43%降为40.91%,有效强化了单质铜相的浮选回收。应用实践证明,优化工艺综合经济效果显著,可实现铜冶炼渣中铜、金、银的高效回收。     

铜冶炼渣直接还原焙烧—磁选回收铜、铁试验研究

铜冶炼渣中含有铜、铁等有价金属,其中铜金属可通过直接浮选回收,但铁的矿物组成复杂,很难直接通过磁选回收。以含铁38.76%、含铜2.26%的铜冶炼渣为研究对象,在矿石性质研究基础上,以烟煤为还原剂,通过直接还原焙烧—磁选工艺回收铜渣中的铜、铁。结果表明,铜冶炼渣、烟煤和还原助剂氧化钙以100∶25∶20的质量比混合,在焙烧温度1 200 ℃,焙烧时间80 min的条件下直接还原焙烧铜渣;焙砂在磨矿细度为-0.045 mm含量占80%,磁场强度为111 kA/m的条件下进行磁选试验,最终可获得铁品位为91.54%,铁回收率为90.54%,铜品位为6.06%、铜回收率为89.04%的含铜铁精矿,研究结果可为铜冶炼渣的回收利用提供依据。     

还原焙烧浸出低品位含铜硫酸渣中的铜

某低品位含铜硫酸渣铜品位为0.29%,铁品位为56.11%,直接采用浮选或硫酸浸出均无法回收硫酸渣中的铜,且影响最终铁精矿的质量,造成铜、铁资源浪费。研究发现,硫酸渣经还原焙烧后,铜主要以硫化铜形式存在,矿物嵌布粒度较细。探讨了浸出剂硫酸浓度、磨矿细度、浸出温度、液固比、浸出时间等参数对还原焙烧后硫酸渣中铜浸出的影响。在浸出剂H2SO4体积浓度为3%、磨矿细度-0.045mm占74.55%、浸出温度70℃、固液比1∶4(g/mL)、浸出时间为3h的最佳浸出条件下,铜的浸出率为77.63%,浸渣Cu含量为0.066%。硫酸渣原样经还原焙烧—磨矿—铜浸出—磁选分离试验,铜的浸出率可达82.68%,还可得到铁品位为66.45%、含铜品位为0.052%的合格铁精矿。实现了硫酸渣中铜、铁资源的回收。     

某铜冶炼缓冷渣浮选回收铜的试验研究

某铜冶炼渣中铜品位为 2.07%,根据其矿石性质特点,应用快速浮选—快浮尾矿、再二次浮铜的原则工艺流程,确定各试验条件。铜冶炼渣在磨矿细度为-0.045 mm 占 80% 的情况下,采用快速浮选—快浮尾矿再经过一次粗选、两次精选和一次扫选的工艺流程,进行闭路试验,可获得铜品位为 28.30%、铜回收率为 43.14% 的快浮精矿,以及铜品位为 22.56%、铜回收率为 42.47% 的铜精矿。     

从氧化锌渣中回收铜的浮选试验研究

针对湖南某锌氧粉厂采用回转窑生产锌氧粉产生的氧化锌渣,进行了渣中铜回收的选矿试验.试验结果表明,采用摇床回收氧化锌渣中的铜,精矿中铜品位只有5.28%,富集比只能达到1.7.而采用浮选法在给矿铜品位为2.6%时,铜精矿品位可以达到17.32%,回收率达到84.82%.对于铜品位较低的氧化锌渣,添加硫化钠能够明显提高铜的浮选回收率.而新型有机抑制剂GZT可以有效去除杂质,提高铜精矿品位.     

Ausmelt炉冶炼渣含铜等离子体贫化探索

新疆五鑫铜业有限责任公司采用Ausmelt铜冶炼技术,电炉贫化渣含铜量为0.5% ~ 0.7%,比国内一些正在开采利用的原生铜矿品位还要高,具有极大的利用潜力。本文首次将等离子体技术用于铜渣贫化,试验结果表明：等离子体具有的瞬间高温,可以打破渣中无定形玻璃体包裹,使铜粒子聚集长大,降低贫化渣含铜量;在以氮气作为工作气体,气体流量 40L/min,反应时间 20 min,静置 120 min的试验条件下,等离子体反应可以将熔炼渣含铜降低至 0.36%;添加焦炭能提高等离子贫化反应效率,贫化后可将渣含铜降至 0.3%以下。     

哈萨克斯坦巴尔哈什铜选矿厂

巴尔哈什矿冶公司选矿厂处理4个矿床的铜-钼矿石和1个铜冶炼渣.原矿铜品位0.781%,铜精矿铜品位16.17%,铜回收率82.35%.铜渣浮选后用磁选脱铁比脱铁后浮选要好.由于矿石中含有炭,因此浮选获得的钼产品含有较高的炭,可采用两个脱炭方案：低温焙烧加浮选或将硫化钼焙烧转变为二氧化钼.     

清远某废胶渣中铜等金属的选矿回收试验

清远市某废胶渣中含有铜单质及其与铁、铅、锌、锑、锡的合金,这些金属主要以长条状或片状被塑料和橡胶包裹。为充分回收该废胶渣中的金属,在比较了球磨机、振磨机和切割粉碎机粉碎废胶渣、剥离金属效果的基础上,采用摇床重选、浮选、涡电流分选和静电分选工艺对切割粉碎产物中铜的回收效果进行了比较。结果表明：切割粉碎机的粉碎、剥离效果较好;静电分选的分选效果较好;采用2粗1精开路静电分选流程处理试样,可获得铜品位52.72%,金属元素累计含量接近90%,铜回收率78.31%,碳、硫含量很低的铜精矿。切割粉碎-筛分-静电分选工艺是废胶渣中有价金属的高效回收工艺,不仅有较好的经济效益,而且有显著的环境效益。     

安徽某铜熔炼渣浮选选铜试验

安徽某铜熔炼渣含铜1.64%,铜主要以硫化铜和单质铜的形式存在,铜矿物粒度整体偏细,铜矿物集合体主要分布在-0.043 mm,为确定该熔炼渣回收铜资源的合适工艺,进行了浮选试验研究。试验结果表明：采用阶段磨矿工艺,在一段磨矿细度-0.074 mm74.2%、二段磨矿细度-0.045mm98.3%的条件下,通过2粗2精3扫浮选工艺流程,闭路试验获得了铜品位23.33%、铜回收率86.36%的铜精矿,尾矿含铜0.239%的较好指标。     

铜冶炼渣选矿试验研究

本文以缓冷电炉渣和转炉渣混合形成的典型铜渣为研究对象,通过研究混合铜渣中的矿物组成、元素赋存状态、嵌布特性等确定了铜渣分选的理论基础。并在铜渣物化性质分析的基础上研究了不同种类的调整剂、捕收剂和起泡剂对铜渣浮选的影响,确定了该混合铜渣浮选适宜的药剂制度为磨矿细度-48um 85%,硫化钠400g/t、石灰500g/t、丁基黄药+Z-200为 150g/t+40g/t、2#油140g/t的条件下,获得了Cu品位24.26%的精矿和0.207%的浮选尾矿,铜回收率达到92.78%,铜渣中的铜金属得到了有效回收利用。     

铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践

本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践,采用二段一闭路破碎,两段连续磨矿,两粗选,两扫选和三次精选工艺。通过采取控制入选品位,改造渣浮选碎矿系统,改变药剂添加位置及添加比例,优化浮选流程等措施,急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%,尾矿品位0.43%,铜回收率达87%以上,取得了较好的浮选工艺指标。     

铜渣中铁、锌、铅回收研究现状及展望

铜渣中除了铜还赋存有铁、铅、锌等有价金属资源,由于铜渣自身物化性质及技术、成本限制,铁、铅、锌的回收一直未有成熟工艺.国内外研究人员对此开展了多方向研究,通过调研分析现有铜渣中铁的经济回收,以及火法或湿法回收渣中铅、锌的研究现状及存在问题,对铜渣中有价金属资源的综合回收前景进行展望.     

赞比亚某铜冶炼渣选铜试验

为高效开发利用赞比亚某铜冶炼渣，以赞比亚某铜冶炼渣为研究对象，通过对试样化学成分及工艺矿物学特点的分析，确定采用浮选法回收其中的铜。经过2粗开路流程试验，确定了以黄药粒为捕收剂，T 336为起泡剂，硫化钠及水玻璃为调整剂的浮选药剂制度；最终采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程处理试样，获得了铜品位17.32%、回收率82.78%的铜精矿。试验对该类型铜冶炼渣的选矿处理提供了有益参考，经济效益显著。     

澳斯麦特炉渣选铜工艺研究与生产实践

某公司澳斯麦特炉渣中的铜主要为硫化铜,其次为少量的金属铜,还有微量的氧化铜、易溶铜盐和其它铜。铜矿物嵌布粒度细且不均匀,呈粒状、浸染状、星点状分布。通过缓冷工艺、磨矿和浮选药剂等的试验研究,确定了两段磨矿分级后进行铜浮选的原则流程,并在原诺兰达炉渣磨浮生产工艺基础上进行技术改造。澳斯麦特炉渣选铜多年生产实践的结果表明,当原渣品位1.152%时,获得的精矿品位19.31%,尾矿品位0.243%,选铜回收率79.91%,生产实践取得成功。     

吸收脱硫铜渣磁选试验研究

针对铜渣"焙烧—磁选"回收利用工艺的不足,探究了一种"湿法烟气脱硫—磁选"工艺的可行性.通过对比分析铜渣和模拟脱硫渣的磁选效果,主要考察了磁场强度对两种渣中Fe的回收及其他有害元素脱除的影响规律.XRD结果表明脱硫渣中Fe主要以磁铁矿(Fe3O4)和铁橄榄石(Fe2SiO4)形式存在.磁选对脱硫渣中Fe的富集有显著作用...     

经改性的电炉贫化铜渣的酸浸—弱磁选试验

某铜冶炼厂的电炉贫化渣铜、铁含量分别为1.24%和31.80%,主要可见铁橄榄石相和磁铁矿相。为了确定该电炉贫化渣的开发利用工艺,进行了工艺条件研究。结果表明,铜渣在磨矿细度为D90=52.6μm,硫酸的浓度为150 g/L,过氧化氢添加量为150 m L/kg,液固比为5 m L/g,浸出温度为60℃,浸出时间为60 min,弱磁选磁场强度为160 k A/m情况下,可获得铜浸出率为67.15%,铁精矿铁品位为56.01%、铁回收率为62.38%的试验指标,可较好地实现该资源中铜、铁的回收。     

铜冶炼炉渣混合浮选工艺研究及生产实践

针对楚雄滇中有色金属公司铜冶炼过程产生的电炉渣、转炉渣进行了混合浮选研究。混合渣含铜1.710%,磨至细度为-50μm占90%后进入浮选作业,通过两次粗选、两次扫选、粗精矿不磨三次精选的工艺流程,可获得铜精矿品位为21%,尾矿品位0.28%以下,回收率85%以上的工艺指标。在实际生产中,通过对工艺流程的改造,又进一步优化了浮选指标。     

铜冶炼渣固废资源制备珠铁的研究

为了最大程度地回收铜渣中的铁资源、得到高品质的珠铁产品, 在实验室条件下模拟转底炉, 使用高温炉焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石制备的含碳球团, 直接还原生成珠铁和渣, 再通过人工挑选的方式实现渣铁分离。研究了焙烧温度、焙烧时间、还原煤用量、石灰石用量等因素对焙烧效果、珠铁全铁品位、铁回收率的影响, 确定较佳的球团配料比为铜渣∶还原煤∶石灰石=100∶20∶10, 较佳的焙烧条件为焙烧温度1 400 ℃、焙烧时间40 min, 最终可获得铁回收率91.04%、全铁品位94.72%、C含量1.23%的高品质珠铁。