本钢板坯连铸结晶器保护渣国产化研究

本文从连铸结晶器保护渣的实际出发，对保护渣使用条件及最终的确定做了全面阐述，并对结果做了认真的分析。     

武钢板坯连铸结晶器保护渣开发情况

１前言武钢是国内生产板坯连铸钢坯较早的基地之一,１９７７年武钢二炼钢厂投产,目前拥有四台板坯连铸机,浇铸断面为２１０～２５０×９００～１６００ｍｍ;武钢三炼钢厂１９９６年制投产,拥有二台一机二流的板坯连铸机,浇铸断面为２１０～２５０×８００～１６００...     

本钢板坯连铸结晶器保护渣的研制

本文主要介绍了本钢对连铸结晶器保护渣的各种化学成分，物理性能的研究工作，同时介绍了各种结晶器保护渣的开发试验过程及结果分析。     

高速连铸低碳钢板坯用保护渣

住友金属公司综合技术研究所在已经成功开发并确立了亚包晶 ( 0 0 9%～ 0 1 2 %C)钢中厚板坯 3 0m min高速连铸的基础上 ,开发更高拉速连铸及所用新的熔剂时 ,着眼于熔剂组成与枪晶石的平衡关系 ,查明了如何防止连铸板坯纵裂以及与之相关的结晶器内钢液的初期凝固现象。试验采用立弯式连铸机 ,其结晶器尺寸为1 0 0 0mm× 90mm ,浇钢量 80t;钢水主要成分为C0 0 9%～ 0 1 2 %、Si0 0 5 %～ 0 1 5 %、Mn 0 30 %～0 60 %、Al 0 0 3%～ 0 0 7% ,其中C处于亚包晶区域。采用的A、B、C型 3种熔剂的成分 ( % )如下 :CaO SiO2 分别为 …     

结晶器保护渣对连铸板坯质量影响的研究

鞍钢三炼钢板坯连铸机采用日本ＭＯＰ－ＡＨＰ－８Ｆ和国产ＡＧＬ－２渣的使用效果，以及结晶器保护渣对连铸板坯质量和对铸坯轧制产品质量性能的影响。     

板坯连铸结晶器保护渣的选择和应用

连铸结晶器保护渣对铸坯表面质量具有显著影响。自从韶钢炼钢厂板坯连铸机投产以来,使用的保护渣品种较单一,且一渣多用。特别是在1998年铸坯表面质量问题较为严重,后来采用新型武钢保护渣以后,废品量明显减少。通过对保护渣的作用,物理、化学性能及影响因素的分析,提出了适合韶钢炼钢厂板坯连铸机结晶器保护渣的各种性能指标。     

攀钢1350板坯连铸工艺对保护渣的要求

根据攀钢１３５０板坯连铸的工艺特点，提出攀钢连铸工艺择各类免使用的保护渣的要求，为连铸保护渣的系列化提供参考。     

韶钢板坯连铸结晶器保护渣的选择和应用

连铸结晶器保护渣对铸坯表达质量具有显著影响。通过对保护渣的作用，物理、化学性能及影响因素的分析，提出了适合我厂板坯连铸机的保护渣的各种性能指标。     

中碳钢板坯连铸保护渣的结晶性能

为了解结晶器与坯壳间渣膜的结晶状态，用热丝法熔化性能测定仪对保护渣结晶性能进行研究。结果表明：连续冷却过程中，结晶是在一定温度范围内进行的；冷却速率越大，结晶温度越低；冷却速率超过一定值时，保护渣不结晶。不同温度下的等温实验结果表明：在一定过冷度范围内，保护渣开始结晶；过冷度的大小与结晶开始和结束时间有关；水蒸气可促进保护渣结晶，在不同温度等温时，保护渣结晶开始温度提高，结晶开始时间缩短。     

板坯连铸机结晶器钢液卷渣的水模型研究

针对安钢超低头板坯连铸机结晶器液面卷渣现象 ,用 0 6∶1 0水模型 ,研究了水口浸入深度 30mm、6 0mm和 110mm时 ,铸坯拉速 1 0～ 0 7m min、水流量 2 6 2 4～ 18 4m3 min范围内水口浸入深度、拉速对结晶器内钢液卷渣程度的影响。提出卷渣指数J =V·h (t·H) ,式中V 拉速 ;h 1 10大波值 ;t 开始卷渣时间 ;H 水口浸入深度。结果得出 ,为防止安钢板坯结晶器液面卷渣 ,当水口浸入深度为 110mm时 ,拉速应≤0 90m min ;浸入深度 6 0mm时 ,拉速应≤ 0 85m min ;J应 <1 37× 10 - 2 mm s2 。     

Cr13型不锈钢小方坯连铸结晶器保护渣试验研究

针对Cr13型不锈钢在三机三流全弧形连铸机连铸150mm×150mm小方坯,研究连铸结晶器保护渣的配方,同时调整连铸拉坯工艺,降低因保护渣引起的铸坯表面缺陷。在生产使用现有保护渣的基础上,设计多个保护渣,经实验室性能测试及生产现场拉坯试验,确定适应生产的保护渣主要性能参数为:二元碱度R=0.81,半球点温度T半=1164℃,粘度(1300℃)=6.6P,而且该保护渣仍有改进的空间。     

板坯连铸结晶器内吹入气体对钢液行为的影响

采用水力学模拟方法研究板坯连铸结晶器内流场，分析塞棒吹Ａｒ时，浸入式水口琢拉速等工艺参数对连铸结晶器内钢液行为的影响。     

连铸结晶器内钢水卷渣的机理与控制

通过物理模拟手段,对高拉速条件下结晶器内钢水流动和液面卷渣行为进行了研究,分析了操作参数对结晶器内部工艺过程的影响,并提出了防止结晶器卷渣的措施.     

奥氏体不锈钢板坯连铸结晶器锥度的优化

针对奥氏体不锈钢连铸中的质量问题 ,对太钢三炼钢 1260mm× 160mm板坯结晶器的锥度进行了分析。通过不锈钢铸坯在结晶器内收缩的计算和拉坯速度、过热度等工艺参数对铸坯收缩影响的分析 ,得出采用双锥度结晶器比单锥度结晶器更符合铸坯在结晶器内的收缩规律 :液面附近 80～200mm区域采用较大锥度 ,液面下 200～800mm的结晶器下部 ,采用较小锥度 ,并在此基础上设计了曲线锥度结晶器。生产试验表明 ,双锥度设计显著改善了铸坯质量 ,消除了窄面鼓肚和中间凹陷等缺陷     

马氏体不锈钢板坯连铸保护渣研制与应用

 由于钢种特点,连铸马氏体不锈钢板坯容易产生裂纹缺陷,影响生产节奏和修磨效率;同时,由于采用通用型保护渣,也无法针对马氏体不锈钢板坯质量问题做出进一步改进。因此,尝试马氏体不锈钢板坯连铸保护渣的国产化研制和使用,通过保护渣碱度、CaF等的不同范围与保护渣结晶、黏度性能的关系研究,确定采用高碱度、低黏度、高结晶性的保护渣设计原则,并由此得出了适应马氏体不锈钢板坯连铸的保护渣设计方案。实际使用过程中,板坯纵裂率下降幅度达到30%,证明了马氏体不锈钢连铸板坯保护渣设计和研制的合理性和可行性。     

不锈钢连铸板坯结晶器钢液喂稀土丝工艺试验研究

通过工业试验并结合数值模拟计算,研究了不锈钢连铸结晶器钢液喂稀土丝工艺的铸坯稀土收得率和稀土元素分布。结果表明,结晶器喂稀土丝其稀土收得率高达85%,但实际铸坯外层靠近凝固坯壳处稀土含量相对较高且分布不均匀(RE 0.059%～0.073%),其原因是由于结晶器钢液凝固早期稀土浓度偏高而且分布不均匀。因此,在模拟计算或实际生产中,应考虑凝固相变对稀土分布的影响,并注意稀土丝直径、喂线速度与连铸参数的匹配,避免稀土元素的偏聚。     

高表面质量不锈钢板坯连铸工艺研究

针对不锈钢冶金特性和最终用途特点设计了板坯连铸工艺装备和工艺参数,在热调试和生产过程中不断调整连铸工艺,目的在于改善板坯表面质量.目前,以304钢种为代表的板坯修磨率达到了样板厂水平,板坯表面质量达到了设计要求,工艺设计被证明是合理的.     

亚包晶钢板坯连铸保护渣凝固结晶行为的研究

对≤1.3 m/min常规拉速(TCaO/SiO₂=1.19)和≥1.5 m/min高拉速(TCaO/SiO₂=1.40)0.07～0.10C亚包晶钢板坯用两种保护渣(%:2.54～3.0Al₂O₃、7.34～8.35Na₂O、8.83～8.87F、0.79～3.00Li₂O)降温凝固过程中结晶特性以及结晶对熔渣粘度的影响进行了研究,得出高拉速保护渣在凝固之前有明显的结晶行为,结晶矿相主要为枪晶石(3CaO·2SiO2·CaF₂);常规拉速保护渣在凝固温度以上时,没有明显的结晶现象。与常规拉速保护渣相比,高拉速保护渣完全凝固后晶粒粗大,组织中有大量空隙,有利于增加渣膜热阻,减缓结晶器传热。TCaO/SiO₂=1.40保护渣在结晶温度以上时,具有较低的粘度,有利于结晶器润滑;结晶温度以下时,粘度迅速增加,有利于增加固渣膜厚度,减缓结晶器传热。     

薄板坯连铸结晶器内涡流及卷渣行为的研究

利用1／4水模型对薄板坯连铸结晶器内的涡流及卷渣行为进行观察研究。在实验中考察了水口形状、水口浸入深度和浇铸速度等对漩涡及卷渣行为的影响,并考察了偏流以及在水口与结晶器宽面之问加翼片,阻止结晶器表面流股相互流动的漩涡（卷渣）现象。