注塑机复式缸锁模机构的研究

介绍了注塑机上一种新型的复式缸锁模机构，分析了新型锁模机构的工作原理及在模腔中塑料压力作用下动模板上的位移，通过与其他类型的注塑机相比较，得到此类型的注塑机动模板上的最大位移最小的结论，因此此型注塑可以成形状精度更高的产品。     

高精密高洁净注塑机动模板创新结构设计

对于注塑机而言锁模机构是其最重要的部件之一,锁模机构的模板模具安装区的变形和锁模力的分布是影响高精密注塑制件整体性能的重要因素。针对高精密注塑机的动模板结构提出了一种创新型的结构,并对该创新型结构的动模板给出了一种新的采用SoIidWorksSImuIationXpress对动模板进行应力与变形的分析方法。创新型结构的动模板的应力与变形显著降低,并可使注塑机的锁模机构更易于实现高洁净和快速移动的特性。     

一种新型液压-螺旋式合模机构的压铸机

在剖析现有压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上,提出了采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模。同时,还设计了双液压马达驱动系统,实现快速合模、开模以及低速大扭矩锁模。为了解决中板移动时运动过约束问题,在螺杆与中板之间设置局部移动自由度。这3个创新点简化了压铸机的整体结构,避免了以往因锁模力控制不当引起的种种失效。     

具有新型液压-螺旋式合模机构的压铸机

在深入剖析压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上,提出采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模.在压铸机的后板上由液压马达经齿轮传动装置带动螺母转动,螺母中的螺杆直线移动,驱动中板作在一定长度范围内根据实际需要而变动的合模移动,合模后依靠螺旋机构自锁性能锁模,锁模力可精确控制;同时,还设计了双液压马达驱动系统,实现快速合模和开模以及低速大扭矩锁模;为了解决动模板移动时过约束的问题,提出了中板具有局部移动自由度的机械结构方案.这三个创新点大大简化了压铸机的整体结构,提高了压铸工作效率,避免了以前因锁模力控制不当引起的种种失效,如大杠拉断、头板与中板变形和断裂等.取消了以前换模具后或零部件温度变化后必须调整后板位置的烦琐工艺,简化了控制系统.本设计方案已申请专利,并在本公司的小型压铸机上试验成功.     

注塑机双肘锁模机构综合优化设计

本文对塑料注射成型机双肘锁模机构开锁模时间和材料成本两目标进行综合优化来确定机构参数尺寸，并利用所得优化参数进行机构运动特性分析，从而合理优化设计活塞行程的两个极限工作位置，以保证开锁模动作的良好运动特性和减少冲击振动。     

基于ANSYS的注塑机结构分析及动模板优化设计

以某型号注塑机为研究对象,在Pro/E和ANSYS协同设计分析环境下,对注塑机锁模机构进行整体建模及分析。分析结果显示动模板在150kN的锁模压力下变形和应力变化较大。根据有限元分析结果,利用ANSYS优化模板对动模板结构进行优化设计,优化后的动模板的应力以及变形显著降低,对产品性能的改进起到了良好的指导作用。     

遗传算法与优化注射机合模机构运动行程

将遗传算法应用于注射机合模机构运动行程的最大化设计研究。优化中运动行程为目标函数，肘杆断面尺寸、肘杆起始与最终位置为设计变量，考虑了强度、稳定性、锁模力等约束条件。从研究结果来看，应用遗传算法进行运动行程的优化设计是可行且高效，可在注塑机合模机构运动行程最大化设计中推广应用。     

注塑机双肘锁模机构综合优化设计

本文对塑料注射成型机双肘锁模机构开锁模时间和材料成本两目标进行综合优化来确定机构参数尺寸，并利用所得优化参数进行机构运行特性分析，从而合理优化设计活塞行 两个极限荼位置，以保证开锁模动作和的良好特性和减少冲击振动。     

自动平压平模切机双肘杆机构动态分析

根据自动平压平模切机的受力特点，提出了一种模切机动态响应分析的方法，它利用有限元分析求解模切压力与动平台位移的关系，再利用动力学仿真来分析双肘杆机构运动副反力和曲轴阻力矩的变化过程，并求解模切机构的极限工作速度和最大模切荷载。该方法对于同类冲压机械的工作原理的分析与机械设计的研究有重要意义。     

二板式注塑机锁模状态下动模板应力与疲劳分析

动模板是二板式注塑机合模机构注塑过程中的核心运动部件,动模板在锁模力作用下的应力与应变状态直接决定了注塑成型精度,其疲劳可靠性是注塑机整机设计和工作状态评估的核心指标.在二板式注塑机锁模状态下,对动模板进行应力分析,确认动模板中心及拉杆接触处存在显著应力集中现象,最大变形位于中心孔附近.在应力分析的基础上,对动模板的高周疲劳寿命和可靠性进行分析,结果表明动模板的高周疲劳寿命超过了自身的工作寿命.绘制动模板疲劳敏感性曲线,确认安全因数最小处和应力最大处一致.所做分析为动模板的设计和评估提供了技术参考.     

机电控制无级变速器执行机构动态响应特性仿真研究

为研究夹紧力可调的机电控制无级变速器（EMCVT）电控电动执行机构的可靠性,及其速比和从动带轮夹紧力动态响应的影响因素,采用MATLAB/Simulink构建了EMCVT执行机构的动力学模型,设计了针对EMCVT电控电动执行机构的速比和夹紧力闭环控制器。对EMCVT输入转矩突变和目标速比突变两种工况进行了仿真分析,仿真结果表明：速比和从动带轮夹紧力动态响应的超调量和调节时间满足CVT的使用要求,从动带轮夹紧力响应时间小于1s,速比变化率可以达到2;EMCVT速比和从动带轮夹紧力动态响应的主要影响因素是执行电动机的负载和转动方向。     

基于主动耦合干预的无级变速器速比控制

利用夹紧力与速比之间的耦合作用,在保证传动可靠的前提下,通过联合调节主从动轮油缸压力来干预速比控制,暂时提高系统压力以扩大速比变化率的可控范围。从速比跟踪性能、经济性、动力性、恶劣工况适应性、与夹紧力相关的传动可靠性、与速比变化率相关的舒适性等方面,研究了主动耦合干预控制方法的控制性能。对踏板开度突变工况、超车加速工况、冰雪路面打滑工况和循环工况等工况进行仿真,结果表明:主动耦合干预控制法在保证可靠性、经济性和舒适性的前提下,改善了速比跟踪性能,提高了动力性,增强了在驱动轮打滑等恶劣工况下的适应性,其中目标速比阶跃工况下的速比跟踪误差减小11%～53%,从30km/h加速到60km/h的超车加速时间缩短约0.7s。     

无级变速器夹紧力控制方法的可靠性

从确定目标夹紧力、设计控制算法和验证传动可靠性三个方面,对无级变速器夹紧力控制中的可靠性问题进行了研究。澄清了绝对安全系数与相对安全系数在概念上的混淆,指出错误地采用相对安全系数法不能保证夹紧力的可靠性。分析了惯性力矩和计算流程对主动轮扭矩计算误差的影响,给出了主动轮扭矩的正确计算方法。提出了夹紧力控制算法的模块化和通用化,设计了夹紧力通用复合控制算法。实验分析了速比控制对夹紧力的耦合作用,指出低速重载工况下为防止金属带打滑必须限制速比变化率。分析了最容易引起金属带打滑的工况,对车辆从冰面打滑状态突然进入水泥路面的行驶过程进行了仿真,验证了夹紧力控制方法的可靠性。     

无级变速传动控制系统的数学模型

从无级变速器实时控制的角度出发,把金属带式无级变速传动分为带轮夹肾力与传动比两个单目标控制系统,并建立了夹紧力控制与传动比控制系统的数学模型,是进一步研究无级变速传动的动态特性和发动机与汽车行驶阻力匹配规律所不可缺少的前期工作基础。     

离心力补偿卡盘高速回转夹紧特性研究

通过对高速切削过程中卡盘和工件的受力与变形分析，建立了离心力补偿卡盘夹紧力变化的理论分析计算模型，并进行了实验验证。研究了卡盘的实际夹紧力变化、离心力补偿效率、夹紧力迟滞等高速回转夹紧特性，指出了卡盘设计和使用中应注意的问题，为更加合理有效地发挥离心力补偿卡盘的高速潜能、提高高速车削过程的安全性提供了科学的技术依据。     

高速开关阀控制的可变夹紧力夹具

针对恒定夹紧力夹具对零件加工精度的影响,提出一种变夹紧力夹具方案。该夹具根据切削力的大小,优化分析工件最佳的夹紧点位置及各点的夹紧力,能够自动调整夹紧力的大小,以适应切削力,减少加工系统的切削变形。采用同工步数字控制技术,实现自适应夹紧功能,采用高速开关阀作为液压系统的动态控制元件控制夹紧力的大小。     

Structural scheme optimization design for the stationary platen of a precision plastic injection molding machine

The current development of precision plastic injection molding machines mainly focuses on how to save material and improve precision, but the two aims contradict each other. For a clamp unit, clamping precision improving depends on the design quality of the stationary platen. Compared with the parametric design of stationary platen, structural scheme design could obtain the optimization model with double objectives and multi-constraints. In this paper, a SE-160 precision plastic injection molding machine with 1600 kN clamping force is selected as the subject in the case study. During the motion of mold closing and opening, the stationary platen of SE-160 is subjected to a cyclic loading, which would cause the fatigue rupture of the tie bars in periodically long term operations. In order to reduce the deflection of the stationary platen, the FEA method is introduced to optimize the structure of the stationary platen. Firstly, an optimal topology model is established by variable density method. Then, structural topology optimizations of the stationary platen are done with the removable material from 50%, 60% to 70%. Secondly, the other two recommended optimization schemes are given and compared with the original structure. The result of performances comparison shows that the scheme II of the platen is the best one. By choosing the best alternative, the volume and the local maximal stress of the platen could be decreased, corresponding to cost-saving material and better mechanical properties. This paper proposes a structural optimization design scheme, which can save the material as well as improve the clamping precision of the precision plastic injection molding machine.     

高速加工工具系统夹紧机构分析

介绍了高速加工工具系统的三种典型夹紧机构及其夹紧力放大效果。针对HSK高速加工工具系统的结构特点,详细分析了其夹紧机构的夹紧力。     

近恒力输出的锻造操作机夹持装置研究

为充分发挥锻造操作机的夹持能力,有效分析操作机夹持装置的结构特点,通过研究操作机夹持轴类零件和饼环类零件的典型应用工况,分析钳口销轴中心距对操作机所需夹持力的影响和操作机夹持装置应满足的条件,明确了操作机夹持装置近恒力输出的必要性。综合考虑夹持装置对操作机其他部件的影响,确定了夹持装置的整体结构。根据夹持装置的结构特点,研究夹持装置的传力比,分析夹持装置的关键参数和确定方法,阐述近恒力输出夹持装置的设计思路。根据近恒力输出夹持装置的研究思路,理论计算300 kN和600 kN操作机的近恒力夹持机构,对原机构和近恒力输出机构进行比较分析,确定了研究成果的可行性,为锻造操作机夹持装置的结构设计和理论研究提供了条件。     

FST-009数控车床夹具的改进

FST-009数控车床夹具的设计存在一定的问题,依据设备说明书的转速加工Φ45~60mm之间滚子时,因夹紧力不够,出现让刀、工件转动等现象;当降低转速加工Φ45~60mm之间滚子时,虽能满足要求,但大大降低了生产效率,无法充分发挥该类设备的利用率。为了不降低转速同时又能够加工Φ45~60mm之间的滚子,对夹具进行了改进,由三爪夹盘改为弹性夹盘,使设备的利用率提高了一倍,满足了生产需要。