纱线毛羽的成因和系统控制（上）

介绍了棉纺工艺流程纱线毛羽的成因及其危害,通过原棉配比时控制短绒,在开清棉工序合理排杂,在精梳预并工序合理配置牵伸倍数,在梳棉工序增加短绒杂质的排出,在并条粗纱工序采取合理的牵伸工艺,细纱工序加强对浮游区的工艺控制和钢领、钢丝圈工艺优选,络筒采用控制张力,织前采取蒸纱定捻的措施,温湿度加强半制品回潮率的控制,使纺纱过程吸放湿状态控制在一定的范围内,能够有效地控制毛羽的增长,对成纱质量的提高有明显的作用。     

控制精梳纱毛羽的几项有效措施

为了提高产品质量,有效控制精梳纱的毛羽,满足使用要求,通过合理选配原料,减少清梳工序纤维损伤、加强短绒排除;精、并、粗工序提高纤维伸直度、平行度与分离度,采用带自调匀整的并条机;细纱工序合理配置牵伸工艺,优选钢领、钢丝圈,加强温湿度管理,使成纱质量得到明显提高.     

前纺工序对成纱毛羽的影响因素分析

探讨前纺工序对纱线毛羽的影响因素.分析了配棉、梳棉、并条、粗纱工序对纱线毛羽的影响.在配棉方面宜采用主体长度长、马克隆值偏低、短绒率低的原棉;清梳联工序宜采用适当的打手速度以减少纤维损伤;并条工序宜采用适当的牵伸工艺,并保证棉条光洁,使成形良好;粗纱工序应适当提高粗纱捻系数,合理设定纺纱速度,稳定纺纱张力;应保证各工序车间温湿度,加强操作管理.通过实施以上措施,纱线毛羽有显著改善.     

纱线毛羽的形成原因及改善措施

探讨纱线毛羽形成原因及改善措施。阐述了纱线毛羽形态和形成机理,分析、总结了原料及各工序工艺影响纱线毛羽产生的原因,并提出了相应的措施和方法。认为,通过正确选择原料细度、长度、短绒含量,合理配置清梳工艺减少纤维损伤;控制精梳落棉率,有效排除短绒;优化配置细纱捻系数、牵伸倍数、锭速以及钢领、钢丝圈、集合器、导纱钩等工艺部件,选用金属槽筒,合理配置络筒速度及张力;采用纺纱新工艺、新技术和高性能纺纱附件等措施,可以达到有效控制纱线毛羽的目的。     

C 18.2 tex转杯纱生产体会

探讨在R20型转杯纺纱机上纺制细号纱的工艺技术措施.通过合理配棉,清梳联工序加强混和和排杂,梳棉工序减少短绒,并条工序合理牵伸分配,转杯纺工序优选纺纱工艺参数和纺纱器材,加强设备维护,控制好温湿度,保证了产品的顺利生产.     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.     

细纱工序成纱毛羽的控制措施

纱线毛羽对织造效率及织物的染色效果影响较大。细纱工序是控制成纱毛羽的关键工序 ,如何减少细纱毛羽 ,改善不同纱段间及不同管纱间毛羽值的差异 ,是生产厂家十分关心的问题。下面就减少细纱毛羽方面所采取的措施作一介绍。1　优选工艺参数在保证成纱条干的前提下 ,适当减小细纱后区牵伸倍数 ,合理增加粗纱捻系数 ,可使纤维在牵伸过程中不致过分扩散 ,从而减少毛羽。设定不同的粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数 ,在其他纺纱条件相同的情况下进行优选试验 ,纺制ＣＪ 1 4.5ｔｅｘ管纱 ,用Ｕｓｔｅｒ 3型条干仪测试的管纱毛羽值见表 1。表 1　不…     

低品级棉与高品级棉合理搭配纺制C 14.2 tex纱的实践

为了降低C 14.2 tex纱生产成本,并保证成纱质量达到要求,将低品级棉与高品级棉进行合理搭配纺纱进行了试验.结果表明:生产中采取对低品级棉预先开松除杂,开清工序采用多松少打、早落少碎的工艺原则,梳棉工序优选针布、隔距、速度等工艺加强短绒和杂质的排除,并条工序合理牵伸分配,粗纱加大捻系数,细纱优选后区牵伸工艺,纺制的C 14.2 tex纱达到质量要求,降低了纺纱成本.     

细纱工序中减少毛羽的措施

探讨细纱工序影响毛羽的因素及采取的措施。分析了纺纱毛羽的危害,从纺纱工艺、纺纱器材、机械状态等方面采取了一系列减少毛羽的措施。指出:毛羽直接影响纱线的光泽、外观和织物的风格,应进一步优化细纱纺纱工艺、纺纱器材等,加强对细纱机设备状态的维护,合理控制好车间的温湿度。认为:细纱工序采取精细化管理技术措施,有利于降低纱线的毛羽,减少毛羽对后工序的影响。     

针织纱细节疵点的成因及控制措施

为减少针织纱细节疵点,对针织纱细节的危害、成因及控制措施进行了分析论述.通过系统分析细节产生的原因,认为减少针织纱细节疵点首先要选好原料.清梳和精梳工序要优选工艺参数,提高分梳质量,适当增加落棉率,严格控制短绒率.并条要合理牵伸分配.粗细纱工序要采用大粗纱捻系数,小细纱后区牵伸倍数,积极采用各类新型纺专器材改善成纱条干水平.络筒采用金属槽筒,适当降速,合理设定清纱参数,控制细节和毛羽增量.同时要做好清整洁工作和温湿度控制,消除产生各类细节的不利因素.只有这样,才能有效减少细节疵点,提高成纱质量水平.     

环锭纺成纱毛羽的影响因素及控制措施

为减少环锭纺成纱毛羽,提高成纱质量,介绍环锭纺纱线毛羽的分类和形成过程,比较分析不同纤维长度、整齐度与成熟度、抗扭强度与抗弯刚度、单纤维强力与断裂强度、短绒率和线密度等原料性能与其成纱毛羽的关系,分析清花、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒工序工艺及车间温湿度对成纱毛羽的影响及控制措施。指出:环锭纺成纱毛羽的控制是系统工程,应根据原料特性选择适宜的工艺并不断优化各工序工艺参数,维护好设备的运行状态,配备优良的器材专件,控制好各工序温湿度,以提高纤维伸直平行度,减少短绒和弯钩纤维产生,降低成纱毛羽。     

细纱压力棒隔距块的应用实践

介绍了细纱压力棒隔距块机理以及主要特点，工艺配置采取两大一小的工艺措施；对使用中出现的锭间差异过大、毛羽增加和牵伸不开的问题，加强设备维修，加大操作管理力度，合理的温湿度管理控制措施；能够有效控制管间CVb％差异，毛羽增加以及牵伸不开出硬头的现象，发挥了压力棒隔距块的最大功效，降低了条干CV％，提高了产品质量。     

配棉短绒含量高的纺纱生产实践

针对配棉含短绒量较高的情况在各工序采取了相应技术措施.开清棉工序以"多松少打、多梳早落"为原则,为减少纤维损伤,减少打击点,跳过一套A036B型豪猪式开棉机;梳棉工序降低刺辊转速,提高盖板速度;并条工序采用顺牵伸工艺,合理配置牵伸倍数;粗纱工序采用较小牵伸倍数,较大粗纱捻系数;细纱工序采取大后区罗拉隔距,小后区牵伸倍数的工艺原则,通过一系列措施的实施,使成纱质量达到要求.     

钢领钢丝圈配置对毛羽的影响

随着纺织产品的不断更新变化 ,特别是纯棉精梳产品的高档化发展 ,对精梳针织用纱的风格和毛羽也提出了新的要求 ,这几年来纺纱厂和纺机器材厂都在不断努力 ,为改善纱线的毛羽问题作了深入广泛的探索和实践。成纱毛羽的形成有许多因素 ,但主要形成于细纱工序 ,而增长于络筒工序。如何在细纱工序减少毛羽的产生 ,除了合理选配原棉 ,控制在制品短绒的增长 ,掌握好温湿度 ,优化纺纱工艺外 ,关键是合理选配和使用钢领、钢丝圈。钢领是选配钢丝圈的依据 ,而正确合理选配钢丝圈是用好钢领的重要方面。提高细纱锭速 ,降低细纱断头以及改善成纱毛羽都…     

细纱工序毛羽的有效控制

为了减少成纱毛羽,针对细纱工序的工艺、器材及温湿度对细纱毛羽的影响情况进行了跟踪试验.结果表明:细纱捻系数适当增加,成纱毛羽减少;细纱毛羽随着细纱总牵伸倍数的增大呈上升趋势;前胶辊前移2 mm～3 mm对减少毛羽有一定作用;细纱牵伸工艺按照改善条干均匀度的思路进行配置,有利于减少毛羽;钢领、钢丝圈的选配和使用时间对毛羽影响较大;车间相对湿度较高有利于减少细纱毛羽.指出减少细纱毛羽要注意细纱工艺的配置、专件器材的管理以及加强各项基础性管理工作.     

无捻纱线的开发

为开发毛巾无捻纱线,采用了水溶丝单纱和棉纤维单纱合股的生产工艺.在生产中采取了合理选用原棉,清梳工序解决好成卷、成网、成条的问题,并条、粗纱、细纱工序优化工艺配置,优选牵伸专件等措施,控制提高半制品、成纱均匀度,减少细节、毛羽和断头,从而确保了无捻纱线的质量符合要求.     

成纱毛羽的影响因素及控制措施

探讨影响环锭纺纱毛羽的因素及控制措施.通过分析纤维长度和细度,清棉、梳棉、精梳落棉,粗纱捻度.细纱锭子速度、钳口大小、钢领、钢丝圈,络筒工艺参数对成纱毛羽的影响,指出:环锭纺纱毛羽的产生与纺纱原料、工艺配置、纺纱专件使用状况等诸多因素有关,其重点在细纱和络筒.减少毛羽首先要合理配棉,控制好原料细度和短绒;合理配置前纺工艺及落棉,控制半成品短绒含量;正确选配粗纱捻系数、细纱速度、钳口等工艺参数;合理选配和使用钢领、钢丝圈;选用金属槽筒并合理配置络筒速度和张力,可使成纱毛羽得到有效的控制.     

细纱压力棒隔距块的应用实践

介绍了细纱压力棒隔距块的特点和应用机理,工艺方面采取加大后区牵伸倍数,加大后区罗拉隔距,减少粗纱捻系数的"两大一小"工艺措施;加强设备维修,加大操作管理力度,合理的温湿度管理控制措施;能够有效控制管间CVb值差异、毛羽数量以及牵伸不开出硬头的问题,达到降低条干CV值,提高成纱质量的目的.     

纯大豆蛋白纤维赛络纺生产实践

采用100%大豆蛋白纤维纺制的14.6 tex纱具有优良的服用性能.介绍了纺纱工艺流程及各工序采取的关键措施,梳棉工序应注重纤维转移,并粗工序合理选择牵伸和定量,细纱工序注重减少毛羽和纱疵.     

偶发性纱疵成因与控制

为有效控制偶发性纱疵、确保成纱质量,介绍偶发性纱疵分类分级标准、成因及危害;详细分析从合理配棉、各工序工艺配置、设备状态、操作管理等方面应采取的有效控制措施;阐明配棉工序应重点控制原料中短绒含量;清花工序应减少纤维损伤,降低短绒含量;梳棉工序应选用优质针布,提高生条质量;精梳工序应保持通道光洁,顶梳、锡林无损伤,精梳滤尘风量、风压正常;并条工序采用顺牵伸工艺;细纱工序减少机械波的产生,加强空调管理;络筒工序合理调整电子清纱器灵敏度;操作管理中做到清洁到位、方法正确,杜绝不良防纱疵行为引起清洁类纱疵等。指出:控制偶发性纱疵是一项系统工程,要从纱疵产生的机理进行分析,建立严格的控制体系,强化精细管理、优化工艺、更换新型纺纱器材专件,使纱疵降至最低,确保成纱质量。