A30气缸体夹砂废品的产生原因及控制对策

对A30气缸体夹砂废品产生的原因，即型砂性能、铸件结构、浇注速度、浇注系统的布置等方面的要素进行了分析。采取了调整型砂配比、提高型砂性能，控制浇注速度及改善铸件结构和浇注系统等措施，解决了A30气缸体的夹砂问题，取得了良好的效果。     

铸件缺陷分析技术讲座 第五讲 夹砂

一家大汽车厂铸造车间,每天17h对周转型砂进行监控,从上箱填充时取样,测定湿压强、甲基蓝粘土、高湿(拉)强度和氨氮量等8项指标。如发现型砂性能达不到规定要求,则对不合格型砂浇注铸件的硬度和表面夹砂情况进行追究。同时力求下一周期型砂检验符合要求。 对一个生产过程比较稳定的车间来说,测定的8项指标代表随机误差,其分散程度超过了标准,将发生夹砂缺陷。水分误差因测试仪器不精确所引起的属随机性质,但旧砂水分很难精确控制。因为影响它的因素很多,其中还包括气候的影响,故具有系统性。车间     

模样表面凸凹缺陷与铸件夹砂

铸件模样在造型生产过程中，由于起模时的敲打与舂砂，常会在模样表面产生凹坑或凸起缺陷，由于这种缺陷尺寸较小，通常认为只会影响铸件表面的平整度，因此，在铸造生产中一般不会引起人们的足够重视。近年来，我们在铸造生产过程中发现，模样表面的凹坑或凸起缺陷，不仅影响铸件外表的平整度，还会不同程度地削弱砂型局部表面的抗夹砂能力，容易使铸件产生夹砂缺陷。     

飞轮壳铸件夹砂缺陷的防止

本文对飞轮壳铸件夹砂产生的主要原因和预防途径进行了分析,进而提出了工艺改进措施,在应用中取得的较好效果。     

A30气缸体夹砂废品的产生原因及控制对策

对A30气缸体夹砂废品产生的原因,即型砂性能、铸件结构、浇注速度、浇注系统的布置等方面的要素进行了分析。采取了调整型砂配比、提高型砂性能,控制浇注速度及改善铸件结构和浇注系统等措施,解决了A30气缸体的夹砂问题,取得了良好的效果。     

铸铁件夹砂缺陷的防止

针对铸铁件中常见缺陷夹砂产生的机理，着重从造型、浇注工艺和操作方面介绍了防止夹砂缺陷的方法和措施。     

消失模铸造夹砂缺陷的控制

结合生产实践,分析了消失模铸造条件下铸件夹砂缺陷产生的原因,提出了防止措施。通过优化浇注工艺及保证涂料层质量,有效地控制了铸件夹砂缺陷的出现。     

模锻锤汽缸体铸造生产中排气问题的解决方式

模锻锤汽缸体铸钢件内腔结构复杂．排气困难，生产中极易产生呛火和气孔缺陷。本文从型芯砂的选用、排气通道的设置等方面采取措施，保证了铸型排气通畅．避免了气孔缺陷。     

提高灰铸铁件硬度的方法

我公司生产的灰铸铁件检测不合格,主要为布氏硬度偏低,导致废品率高达8%,一直成为困扰企业发展的一大技术难题。为此,我公司专门成立了攻关小组,通过计算机凝固模拟结果,优化造型与熔炼工艺,确定符合该铸件的造型和熔炼工艺,以此来提高铸件的布氏硬度,降低废品率。     

浇注温度对康明斯缸体铸件气孔的影响

论述了在底注式浇注系统,缸体顶面、前端设置压边冒口,以及高压自动线湿型砂生产条件下,浇注温度对康明斯6BT缸体铸件气孔废品的影响。生产实践证明,浇注温度在1430～1460℃时,可有效降低康明斯6BT缸体铸件气孔废品率,提高了缸体铸件质量。     

机床类铸件石墨粗大缺陷的产生原因及解决措施

我厂自2004年开始承揽机床类铸件的生产，主要的工艺条件是采用呋喃树脂砂造型和制芯，并采用冲天炉进行熔炼。在刚开始生产机床类铸件的过程中，厚大的工作台面及导轨面等部位易产生石墨组织粗大缺陷，加工后因表面粗糙而使铸件批量报废，造成了较大的经济损失。为此，我们迅速成立由工程技术人员和技师组成的攻关组，就机床铸件产生石墨粗大的原因进行反复的分析和试验生产，并逐渐摸索出一些解决问题的办法，取得了满意的效果。     

浇注时间对康明斯缸体铸件缸壁气孔的影响

本文论述了在底注式浇注系统、浇注温度1585～1440℃、高压自动线潮模砂生产条件下,浇注时间对康明斯6BT气缸体铸件缸壁气孔有着较为显著的影响。试验和生产证明：20～21s的浇注时间可显著地降低康明斯6BT缸体铸件缸壁气孔,提高缸体铸件质量。     

大型缸体轴轮风机上下缸的铸造

根据铸件的结构特点和严格的质量要求,制定合适的工艺方案,采用传统的黏土砂造型,造芯.设置合理的浇铸系统和出气方式,采取有效的工艺措施及现场控制确保了铸件质量,达到了技术要求.     

CO_2硬化法水玻璃砂工艺存在的问题及解决途径

正水玻璃是除粘土之外应用最广的一种无机粘结剂。水玻璃砂也是最早的一种自硬砂。我国自20世纪50年代在铸造中应用水玻璃砂,主要用在铸钢件上,铸铁和有色合金铸件上用得较少。水玻璃砂混制非常方便,硬化主要是用化学硬化法,其与粘土砂相比有以下的优点。(1)水玻璃砂流动性好,易于紧实。(2)硬化快,简化造型和制芯工艺,缩短生产周期,提高劳动生产率。(3)铸造缺陷少,提高铸件质量。(4)可以硬化后再起模,型芯尺寸较准确,提高铸件尺寸精度。(5)可不用干燥炉,节约能源,改善车间劳动条件。