GH4738合金冷拉棒材表面裂纹缺陷分析

针对GH4738合金冷拉棒材加工螺母过程中发现的表面裂纹缺陷,通过金相组织分析、超声波探伤、模拟试验、力学性能测试等研究,分析了缺陷的性质及缺陷产生的原因,并研究了表面裂纹对零件性能的影响。结果表明:GH4738合金螺母表面发现的裂纹缺陷是合金冷拉棒材带来的缺陷,是在棒材轧制过程产生,后经过多次氧化所致。棒材的近表面纵向裂纹对棒材室温拉伸强度和剪切强度影响不大。     

混合稀土对Fe-Ni定膨胀合金的影响

为了改善某合金厂生产的Fe-Ni定膨胀合金质量,对合金成分进行了改进,加入少量稀土。对改进后的试样进行了化学成分分析和显微组织形貌分析。化学成分分析显示加入混合稀土镧镨铈后能使C、S、O含量比水平连铸样品降低一半以上,S、O含量和电渣重熔后效果相当,因此加入混合稀土镧镨铈有很好的除S、O效果。EPMA分析显示夹杂物数量降低,尺寸减小,并以小颗粒球状分布。     

热轧棒材表面加工缺陷的产生及控制

通过分析研究东北特钢集团抚顺特殊钢股份有限公司连轧厂热轧棒材表面缺陷的形貌特征,结合金相分析和生产实践,对这类表面缺陷进行了归类;并根据其特点、产生原因分别提出可行的控制措施,由此提升了棒材表面质量,其涡流探伤通过率提升近10%。     

热轧棒材表面缺陷分析

通过对抚顺特钢连轧厂热轧棒材及连铸生产流程进行统计、标定和分析,表明连铸坯原始缺陷可遗传至热轧棒材的表面,产生的主要缺陷是裂纹。钢中化学元素、连铸保护渣、连铸工艺参数、钢坯冷却转移和连铸设备维检等因素是影响铸坯质量的关键因素。     

生产Fe-Ni膨胀合金的新工艺研究

研究利用化学变质法配合近终形水平连铸生产Fe-Ni膨胀合金线坯,再将铸态线坯冷拔成丝材的新工艺。实验室研究及半工业试验结果表明,研究开发的Fe-Ni膨胀合金生产新工艺是可行的;采用新工艺试制的连铸线坯以及拉拔过程的半成品丝材,其抗拉强度略低于热轧盘圆的强度,而伸长率则高于热轧盘圆的伸长率,因而其冷加工拉拔性能优于热轧盘圆的性能,并且平均线膨胀系数符合行业标准要求。     

低膨胀GH2909合金棒材缺陷分析

采用真空感应熔炼、真空自耗重熔、高温均匀化扩散并自由锻锻造的GH2909合金棒材,在水浸超声波检测过程中发现单点反射缺陷。对缺陷进行定位取样,同时分析缺陷和缺陷附近部位的力学性能、光学显微组织和EDS能谱分析面扫,证明了该单点反射缺陷类型是富Ti、Mg元素的氧化物聚集而形成的空洞裂纹缺陷。     

孔型设计对棒材表面褶皱缺陷的影响及其优化

棒材表面褶皱缺陷是常见的产品缺陷之一,对河钢集团邯钢公司生产的棒材表面褶皱缺陷宏观形貌、金相组织进行了分析,结合轧钢生产,着重分析了孔型设计对产生褶皱缺陷的影响,并提出了粗轧孔型优化设计措施,有效地改善了棒材表面质量.     

原板夹杂引起的镀锡板表面缺陷分析

应用场发射扫描电镜(FE—SEM)和光学显微镜观察研究了各种典型的镀锡板表面缺陷的宏观和微观形貌特征，并通过能谱仪对缺陷成分进行了定性分析，结果表明原板夹杂引起了镀锡板表面缺陷，同时定义了镀锡板表面缺陷类型及其表现形式。     

4J43膨胀合金底吹氩工艺的物理模拟及工业应用

钢包底吹氩工艺是一种经济实用且简单易行的精炼方法,通过实验室物理模拟确定出膨胀合金4J43在底吹氩工艺中氩气流量应控制在3~7 L/min之间。在该流量范围内,合金液的混匀时间随氩气流量的增加而减少。在合适的吹氩参数下进行工业生产,实验结果表明：吹氩工艺对4J43膨胀合金中氧元素及夹杂物的去除效果明显。当氩气流量为5 L/min时,与未吹氩相比合金中氧元素含量下降56.98%,非金属夹杂物总量减少46.43%,合金中大尺寸夹杂物数量明显减少,合金在室温下的各项力学性能与同组相比均得到很大提高。     

6063合金型材表面缺陷的分析

6063型材在实际生产中存在着型材表面局部起砂、银亮等缺陷，不但影响美观和降低机械性能而且造成型材报废，为了解其产生的原因，通过金相和扫描镜观察。分析其产生机制，并找出最佳解决途径。     

热镀铝锌板沟槽印缺陷成因分析及预防措施

针对攀钢生产热镀铝锌板存在沟槽印缺陷问题,分析了其原因是由于沉没辊耐镀液腐蚀性较差,沉没辊被镀液腐蚀导致沟槽间凸面中心结瘤,从而破坏了带钢表面状态,影响了镀层的正常结晶,使其锌花与正常区域存在一定的差异,宏观上则体现为沟槽印缺陷。为此,通过改进沉没辊质量和采用预熔锅、刮辊器,有效避免了沟槽印缺陷。     

机械研磨处理Zr-4合金表面纳米化研究

选用表面机械研磨技术(SMAT)处理密排六方结构Zr-4合金的表面,实现Zr-4表面纳米化,并利用X射线衍射(XRD)对比分析不同时间SMAT处理Zr-4合金表面平均晶粒尺寸。SMAT处理15min时Zr-4合金表面平均晶粒尺寸最小,约为20nm。利用光学显微镜(OM)、透射电镜(TEM)、高分辨透射电镜(HRTEM)对其纳米化表层结构进行表征,并研究了其表面纳米化机制。     

铝合金挤压管内表面螺旋纹状擦伤缺陷研究

铝合金管材挤压时在其内表面产生的螺旋纹状擦伤，是一种有规律性的严重表面缺陷。研究了这种擦伤产生的机制及影响因素，提出了消除擦伤措施。     

铝合金管挤压时内表面点状擦伤缺陷的研究

铝合金管材挤压时在其内表面产生的点状擦伤,是无润滑挤压过程特有的一种表面缺陷。利用扫描电镜对这种缺陷进行了研究,分析了其形成机制及影响因素,提出了防止或减少的措施。     

镁合金压铸件外观质量评定系统的研究

建立了一套汽车发动机缸盖罩盖镁合金压铸件外观质量的评定系统.此评定系统,充分考虑了零件的技术要求和使用环境,通过表面区域的划分、缺陷等级和分值的确定以及缺陷因子和加权系数的引入,科学全面地反映了铸件的外观质量.采用该评定系统可以在工艺调试过程中进行缺陷量化比较,精确控制调试工艺,缩短调试时间,降低调试成本.     

铝合金叶轮线性缺陷的分析

本文分析了航空发动机用铝合金叶轮在加工后荧光检测发现的线性缺陷.结果表明,这种加工后出现的线性缺陷并非裂纹,而是卷入铸件的氧化膜受外力作用后在叶片表面的显现.同时,分析认为这种氧化膜的形成与金属炉料、铸造辅料的洁净度不够以及熔炼、浇注不合理有关.在此基础上,本文提出了采用高纯度、高洁净度的金属炉料和铸造辅料,合理熔炼,充分精炼,设计合理的浇注系统和浇注参数等措施可以预防该类缺陷.     

超声深滚对TC4钛合金表面形貌和表面粗糙度的影响

研究了采用超声深滚处理（UDR）对钛合金（TC4）试件表面形貌和表面粗糙度的影响.采用扫描电子显微镜观察分析了超声深滚处理前后的试件表面形貌,采用表面粗糙度仪分析研究了强化处理前后的表面粗糙度变化.结果表明,超声深滚处理可以显著降低机加工痕迹,消除表面微损伤,大幅降低表面粗糙度,可使表面粗糙度由Ra 2.32 m降低到Ra 0.11 m.     

圆形线材表面缺陷识别的图像处理研究

针对圆线材表面缺陷检测中出现的外界杂质干扰问题,对圆线材常见的6种表面缺陷进行建模,分析3种常见的图像噪声模型,并采用多种滤波算法进行处理比较,通过评估各算法对应的PSNR值确定了合适的图像预处理方案,同时对比分析3种特征描述因子对图像的特征提取效果。所得结果如下:均值滤波算法对高斯噪声处理效果好,中值滤波对椒盐噪声处理效果好,均值滤波和中值滤波对泊松噪声都有较好的处理结果;使用SURF算法进行图像特征提取效果好。研究结论可为解决线材表面缺陷的检测问题提供参考。     

铝合金车轮轮缘开裂缺陷分析

简述了铝合金车轮轮缘开裂的缺陷特征,检测了车轮的相关尺寸、化学成分、力学性能、显微组织和断口形貌,并对车轮的瞬态冲击过程进行了计算机模拟分析。结果表明,开裂车轮的力学性能、化学成分、显微组织符合标准要求,其断口部位存在细小氧化渣;而汽车的非正常驾驶使轮辋变形,最终导致轮缘开裂。