锁条铸件自身余热石墨化退火工艺的生产实践

灰铁锁条铸件原工艺采用燃煤热处理炉进行石墨化退火,现将两次加热石墨化退火改为利用铸件自身余热在保温箱内进行热处理,经过工艺参数的调整,铸件自身余热得以利用。     

球墨铸铁的低温石墨化退火

为使球铁获得铁素体-珠光体组织以及不同比例的铁素体和珠光体数量,从而获得不同的物理机械性能,退火的规范可以灵活运用,以保证分解不同程度共析渗碳体。因为在A_(cl)以下加热共析渗碳体发生分解和石墨化二个过程,在500℃以下加热组织几乎不变,升至600℃左右时有少量珠光体发生球化和墨化,这一转变首先在铁素体与珠光体交界处,当温度继续升高牛眼铁素体蚕食周围珠光体而扩大,超过650℃石墨化速度大大增加使铁素体失去牛眼形态,但交界处的珠光体由于锰、磷析集仍很稳定,如温度稍超过A_(cl)珠光体将开始转变为奥氏体,所以加热湿度不能超过723℃,随着保温时间     

可锻铸铁石墨化退火工艺的优化

通过铁水和孕育剂成分的合理设计得到了一种可锻铸铁,对其石墨化退火工艺进行了优化,并进行了金相分析和SEM分析。结果表明,铁水主要成分为2.2%C、2.4%Si并经孕育处理的铸铁,经900℃×6 h+720℃×12 h石墨化退火后,得到了石墨形态优良的可锻铸铁,退火周期比传统工艺明显缩短。     

缩短石墨化退火规范的可锻铸铁

众所周知,随可锻铸铁中含硅量的提高石墨化退火时间明显缩短。但同时增加玫瑰状初生石墨析出的危险。采用铋或碲型变质剂使这种危险性降低,在金属中含硅量不大于1.2～1.6％情况下,可得到全白口的较厚的铸件。由于铋稀缺,碲是比较昂贵、工艺性较差的元     

可锻铸铁快速循环石墨化退火的试验

试验研究了一种适于可锻铸铁的快速循环石墨化退火工艺。用此方法可使ＫＴＨ３５０—１０可锻铸铁的力学性能达到ＫＴＨ３７０—１２的水平。该工艺节能效果可达４０～７０％，且质量稳定。     

可锻铸铁的低温退火新工艺及其石墨化理论的探讨

经炉前孕育处理后的铁水浇注成的白口铸件在共析转变温度(760℃)以下退火,再经20—30小时保温,可获完全铁素体基体的可锻铸铁。研究实现了可锻铸铁生产中在共析温度以下一个阶段完全铁素体化的目标,突破了必须经高、低温两阶段退火的传统观念和做法,铸件机械性能可达国家标准。该工艺较之传统工艺可以降低能耗25%;铸件变形、氧化、白边等缺陷明显减少;过烧消除;退火箱损耗降低;铸件切削加工性能明显改善;车间勿需增加任何设备及投资即可实现该工艺。     

机械加工不必退火的硬模铁铸件

长时期以来,加工车间对硬模铁铸件的加工都感到非常困难,即使在炉内退火,也不能保证消除白口层,因而时常使刀具断裂,破坏生产作业计划。目前在铸工车间采用了新的硬模塗料,不但完全消除了白口,并且也不必再在炉内退火。     

缩短可锻铸铁第一阶段石墨化退火时间的经验与思考

从生产可锻铸铁件的实践中发现一些问题,分析得知,可锻铸件第一阶段石墨化,并非“需要一定时间”,而是“需要一定能量”。该厂的经验是取消密封箱,使用能快速提供热能的感应炉退火,结果表明,显著缩短了退火周期,有效地降低了能耗。     

石墨型铸造纯铜轴瓦铸件

我厂引进三十万瓩汽轮机的低压缸调伐端轴承上,需用纯铜浇铸的大型轴瓦铸件(见图1)。整个轴瓦是由四块铸件组成,单件毛重113公斤,浇注总重约174公斤。     

复合孕育和锌气氛退火对铁素体可锻铸铁石墨化的影响

研究了用 Bi 系和 Te 系复合孕育剂孕育处理及锌气氛退火对铁素体可锻铸铁退火过程石墨化的综合影响,结果表明,复合孕育和锌气氛退火是缩短铁素体可锻铸铁退火周期的有效措施。     

高精度机床铸件石墨形态控制研究

为了改善石墨形态获得足够多的A型石墨,提高高精度机床铸件的内在质量,在炉料配比上,取消生铁的加入,废钢比例由50%提高至70%,并添加0.2%的预处理剂;在化学成分上,碳当量由3.55%提高至3.70%以上;在铁液处理上,采用SiSrZr孕育剂,一次孕育加入量0.3%,粒度0.7～3 mm,二次孕育加入量0.1%,粒度0.2～0.7 mm。通过以上工艺改进,结合低合金化,最终使高精度车削床身铸件的石墨形态为A型,抗拉强度345 MPa,导轨硬度191～202 HBW,硬度均匀性-4/+5 HBW,残余应力较传统工艺降低了24%,且加工性能良好,满足高精度机床铸件的使用要求。     

有色金属铸件的强韧化

本文对铸件强度的评价方法和有色金属铸件强韧化的一些途径进行了综述和讨论。     

碳化物球化白口铁作抛丸室室内护板

上海柴油机厂在一座六抛头双行程悬挂链抛丸室内,采用特种耐磨材料碳化物球化白口铁作室内护板,取得良好的经济效益。该抛丸室每天两班制作业,过去采用16～40mm厚钢板作室内护板,除日常保养外,每年要小修4～6次,两年要停产一个月大修。1983年大修时,该厂选用碳化物球化白口铁(系用SG变质剂孕育处理制得,山东诸城县合金     

柴油机缸体铸件去应力退火工艺实验

采用正交实验法与钻孔法研究了不同退火工艺参数对某柴油机缸体残余应力的影响,分析了退火工艺中各个参数对残余应力影响的主次关系,获得了各参数的优水平,并通过补充实验进一步分析了保温温度与保温时间对残余应力的影响,确定了最优工艺参数。实验结果表明:去应力退火不仅能够降低缸体残余应力幅值而且能使残余应力均匀化;退火工艺中保温温度对残余应力的影响最大,其次为保温时间,然后为升温速度,最后为降温速度;残余应力值幅值随保温温度的提高而降低,但保温温度达到630℃以后继续升高温度残余应力变化不再明显;保温时间的延长有助于残余应力的释放,试验中缸体残余应力释放的时间约为6.5 h;此缸体的最佳退火工艺为以80℃/h的速度将温度上升至630℃,保温6.5 h,然后以35℃/h的降温速度随炉冷却至200℃空冷。     

HT200铸件退火-焊接工艺的研究

拘束度大、缺陷较多的普通铸铁件，采用热焊工艺．其后焊部位由于温度低、应力大，焊接中易产生裂纹。为解决此问题，用EZNi焊条对经不同温度退火处理的HT200试件进行焊接裂纹对比试验，得出HT200铸件采用760℃左右退火焊接可代替热焊工艺。     

过高温退火对钢铸件机械性能的影响

装料到几十吨的大型退火炉,在操作中为了使装在料车下部的钢铸件达到指定温度,装在料车顶上对着火焰的铸件往往受到比规定温度高的热。受过高温的钢铸件,其机械性能就有所改变。我们曾对用铝脱氧的碱性雷炉钢(化学成分为:碳0．25%,矽0．48%,锰0．74%,磷0．031%,硫0．012%)进行了试验。试样毛坯尺寸 20×20公厘,分别在950、1000、1050、1100及1150℃温度下透烧l小时,然后随炉冷却。     

球化退火的适用范围

正球化退火主要适用于共析钢和过共析钢,如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。这些钢经轧制、锻造后空冷,所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体,这种组织硬而脆,不仅难以切削加工,且在以后淬火过程中也容易畸变和开裂。而经球化退火得到的是球状珠光体组织,其中的渗碳体呈球状颗粒,弥散分布在铁素体基体上,和片状珠光体相比,不但硬度低,便于切削加工,而且在淬火加热时,奥氏体晶粒不易长大,冷却时工件畸变和开裂倾向小。另外对于一些需要改善冷塑性变形(如冲压、冷镦等)的亚共析钢有时也可采用球化退火。     

高硫磷白口铸铁退火石墨的形态

用适量的硫作球化剂,磷作墨化剂处理低硅铁水能获得圆整的球状石墨,并随成分的变化能获得多种石墨形态。