LF泡沫精炼渣研究和发展现状

介绍了LF泡沫精炼渣的提高热效率，降低炉衬消耗等功能，重点分析了炉渣物理性质、炉渣成分、工艺条件等对熔渣泡沫化性能的影响．指出精炼渣的脱硫性能和泡沫化性能存在一定冲突，发泡剂机理应该从提供气源以及改变熔渣物理性质两方面来考虑。     

白钨矿直接合金化过程中炉渣泡沫化研究

通过实验研究了白钨矿还原过程中炉渣泡沫化的形成规律。用碳化硅还原白钨矿,炉渣的泡沫化程度远小于碳粉还原白钨矿时的泡沫化程度。使用碳粉或碳化硅还原白钨矿时,随着合金化量的增加,炉渣的泡沫化程度提高。使用硅铁还原白钨矿,会降低炉渣的泡沫化程度。使用碳粉还原白钨矿时,渣中添加CaF2会加大炉渣泡沫化程度。     

澳斯麦特吹炼炉炉渣泡沫化控制探讨

分析了澳斯麦特吹炼炉炉渣泡沫化的成因,介绍了相应的控制措施,论证了稳定的工艺操作条件和严格的工艺操作制度可以有效地控制吹炼炉炉渣泡沫化.     

澳斯麦特吹炼炉炉渣泡沫化控制探讨

分析了澳斯麦特吹炼炉炉渣泡沫化的成因,介绍了相应的控制措施,论证了稳定的工艺操作条件和严格的工艺操作制度可以有效地控制吹炼炉炉渣泡沫化。     

脱硅渣物性与起泡性能的实验研究

为探讨脱硅后期低（FeO）渣的物性与起泡性能的关系,测定了碱度在0．4－1．0范围内四元渣系[CaO-SiO2(5%-15%)-Al2O3(10％）]炉渣的粘度、表面张力和起泡特性。结果表明,炉渣表面张力较大,其泡沫化指数主要受炉渣粘度的影响。随渣中（FeO）的降低,泡沫化指数增大。（FeO）低时,泡沫化指数受碱度的影响更强烈。     

转炉终点不倒渣出钢工艺开发及应用研究

对于转炉单渣工艺,为了实现转炉终点不倒渣出钢,关键在于控制炉渣的泡沫化程度。在理论分析炉渣泡沫化程度影响因素的基础上,通过生产试验研究了加料方式和副枪测量后的二吹供氧量等因素对某厂180 t转炉炉渣泡沫化程度的影响,得到以下结论:改进转炉冶炼过程中石灰、轻烧白云石以及冷却剂的加入方式,同时依据TSC副枪测量信息严格控制二吹供氧量,可以一定程度上降低转炉终点炉渣的泡沫化程度。采取上述措施后,某厂180 t转炉终点的出渣角度由常规工艺平均84°增加到90.3°,转炉终点不倒渣出钢率由常规工艺10%增长到50%以上,出钢温度损失较常规倒渣出钢工艺降低了6~10℃,可减少转炉出钢等待时间2 min左右。     

70tDC电弧炉泡沫渣操作技术的改进

分析了直流电弧炉炉渣的理化性能及其炉渣泡沫化的影响。对新疆八一钢铁集团公司70tDC电弧炉泡沫渣的操作进行了总结和分析,同时介绍了优化泡沫渣的方法。     

泡沫渣对120t转炉钢液脱氮的影响

120 t转炉40炉工业试验的冶炼过程全程底吹氩,吹炼15%时钢中C含量为4.0%,炉渣成分为(/%):21.2FeO,2.6Al_2O_3,5.3MnO,31.2CaO,11.2MgO,23.7SiO_2,3.2P_2O_5,碱度1.3,吹炼终点钢中C含量0.1%,炉渣成分为(/%):14.5FeO,2.0Al_2O_3,3.9MnO,49.5CaO,8.0MgO,13.5SiO_2,2.2P_2O_5,碱度3.4。采用气体、成分分析和光学显微镜等方法研究了炉渣泡沫化程度对转炉钢液脱氮的影响,讨论了炉渣二次脱氮机理。分析得出,吹炼初期转炉钢液脱氮很微弱,脱氮主要集中在吹炼15%到80%的过程中,转炉吹炼末期钢液有所增氮。炉渣中存在金属液滴,炉渣泡沫化程度好,CO在炉渣中的停留时间长,CO与金属液滴的碰撞机会多,二次脱氮作用明显。入炉铁水N含量为53×10~(-6),炉渣泡沫化程度较好的炉次,转炉终点平均N含量13.7×10~(-6),平均脱氮率为74.2%;泡沫渣程度较差的炉次,转炉终点平均N含量为25.2×10~(-6),平均脱氮率为52.5%。     

LF炉渣用于电弧炉冶炼模拟试验研究

模拟LF炉渣返回电弧炉熔炼,以碱度、氟化钙、氧化亚铁和渣中初始硫含量为主要影响因子进行正交试验。试验最佳配比为:碱度10.5、氟化钙8.5%、氧化亚铁1.0%和初始硫含量0.5%。结果表明钢中的硫含量可以控制在0.022%,LF炉渣在电弧炉冶炼中的回用是可行的。     

高钛型高炉渣泡沫化机制探讨

本文对高钛型高炉渣泡沫化的机制进行了理论分析和实验验证。结果表明在泡沫化过程中熔渣表面膜的结构和性质,尤其是熔渣的表面粘度起着重要的作用。硅酸盐高温熔渣的表面粘度决定于吸附富集在表面的SiO_2量及表面膜结构的复杂程度。TiC、TiN固相微细颗粒对泡沫的稳固作用不大。     

LF埋弧泡沫渣实验研究

测定了碱度从２．６到３．４的精炼渣系的炉渣发泡性能,得到了具有较好发泡性能的精炼渣系,并通过离差分析方法,得出了炉渣组成对炉渣泡沫化程度的影响顺序为：ＣａＦ２→ＭｇＯ→Ａｌ２Ｏ３→Ｂ（ＣａＯ／ＳｉＯ２）。     

LF精炼渣泡沫化半工业性试验

在1t中频炉中进行了LF精炼渣泡沫化半工业性实验，测定基础渣发泡实际状况和渣发泡高度和持续时间，研究了CaF2含量和发泡剂成分对发泡率和发泡指数的影响。     

GCr15轴承钢精炼渣结壳机理

 针对GCr15轴承钢生产过程中精炼渣结壳严重,导致钢液大量吸气、钢中夹杂物增多的问题,通过对结壳程度不同的精炼渣进行工业取样,采用化学分析、物理测试、微观测定的方法,研究其化学成分、熔化状况和微观结构对结壳的影响。研究发现,结壳物主要物相为钙铝酸盐、氧化钙、尖晶石和硅酸二钙,且高熔点的氧化钙、尖晶石、硅酸二钙先于低熔点的钙铝酸盐析出,并存在于钙铝酸盐之中,增加了钙铝酸盐晶体之间的结合强度,造成精炼渣结壳;应优化精炼渣成分,使其处于CaO-SiO2-Al2O3-MgO相图中钙铝酸盐物相区,减少冷却过程高熔点物相析出,防止凝固结壳的发生。     

37Mn5钢精炼过程夹杂物转变机理

 钢中非金属夹杂物在精炼过程中发生成分转变,影响最终产品性能。37Mn5石油套管钢生产精炼过程中,在不进行钙处理的条件下,夹杂物成分从LF炉进站时的Al₂O₃转变为软吹结束时的Al₂O₃-CaO-SiO₂-MgO-CaS复合夹杂物。为研究夹杂物改性原因,揭示夹杂物转变机理,从生产现场取钢样进行夹杂物分析。结果表明,大尺寸夹杂物与一般尺寸夹杂物的成分存在显著差异,随着精炼过程的进行,不同尺寸夹杂物成分和数密度变化趋势也有所不同。大于10 μm的夹杂物成分接近精炼渣,可能是由渣进入钢液引起的。在硅铁合金中钙的质量分数为1.17%,会起到类似钙处理的效果,快速生成大量小尺寸CaS夹杂物。通过对夹杂物成分、数量、形貌进行分析,结合渣成分和热力学计算结果,得到了37Mn5钢精炼过程夹杂物经历脱氧、耐材侵蚀、渣进入钢液、合金带入钙与钢液反应、夹杂物与钢液反应等过程,以及成分发生转变的机理。     

CaO-Al2O3-CaF2-SiO2-MgO精炼渣系起泡性能与炉渣物理性质的关系

通过实验研究测定了ＣａＯＡｌ２Ｏ３ＣａＦ２ＳｉＯ２ＭｇＯ钢包精炼渣系的起泡性能,并在对该精炼渣系物理性质进行预测的基础上,利用无因次分析方法,得出了炉渣起泡指数与炉渣粘度、表面张力、密度的关系式。     

还原泡沫渣用发泡剂的实验研究

测定了以碳酸盐为基的发泡剂在特定基渣中的“发泡指数”，研究了发泡剂型泡沫渣的涨泡规律和影响因素及泡沫对钢水的精炼效果，结果表明，运用复合型发泡剂并采用原生矿态是发泡剂的理想选择，泡沫渣具有较强的脱硫能力。     

LF精炼渣低氟化研究进展

萤石对环境的污染日益受到重视,为了减少在精炼过程中CaF2的使用量,达到精炼渣低氟、无氟化的目的,开展了相关研究。综述了铝酸钙基精炼渣的性能以及B2O3,Li2O,BaO等替代物对精炼渣熔化温度、黏度以及脱硫能力、耐火材料侵蚀的影响。已有研究表明,使用铝酸钙基精炼渣能够有效降低CaF2的使用量,并具有良好的熔化性、发泡性以及脱硫性能;B2O3,Li2O,BaO等替代物都能够降低精炼渣的熔化温度和黏度,Li2O和BaO的加入增加了渣中O2-的活度,有利于提高精炼渣的脱硫能力。此外,精炼渣黏度的降低也促进了渣金界面反应的发生以及钢液中夹杂物的吸收。     

精炼渣复合发泡剂配方的实验

通过实验，得到了优良、低价和无毒的精炼渣复合发泡剂配方：ＣａＣＯ３７０％￣８０％，ＭｇＣＯ３６％￣１０％，Ｎａ２ＣＯ３５％￣１０％，ＮａＣｌ２％￣６％，ＳｉＣ８％￣１２％。     

80t LF精炼特殊钢的热态返回渣的循环应用

首钢精炼82B、40Cr、20CrMnTi、60Si2Mn等钢种采用LF循环利用热态返回渣工艺。LF使用热态还原循环渣精炼特殊钢时,补加合成渣（或活性石灰）200～400kg/炉,适当增加电石消耗量,并用铝粒、电石、硅铁粉对渣脱氧。生产实践表明,采用该工艺使精炼脱硫率达到50%以上,LF后钢水氧活度≤10×10^-6,并使LF造渣料-合成渣减少5kg/t_钢,埋弧渣减少2kg/t_钢,冶炼成本降低7元/t_钢。热态精炼渣具有较高的回收利用价值。     

精炼渣钙组分乙酸浸出制备钙基CO2吸附材料

关键词： CO2; 高炉煤气; 乙酸浸出; 钙基吸附剂; 精炼渣