涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工工艺研究

采用阳离子促进剂1227、苯甲醇、NaOH和耐碱分散染料用于涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工,研究了促进剂、NaOH、苯甲醇和耐碱分散染料用量以及温度、时间等因素对涤纶失重率、K/S值和颜色色光的影响,并测试了涤纶织物的断裂强力、色牢度。结果表明:当染料用量为1%(omf)时,最佳一浴法工艺为苯甲醇30 mL/L,NaOH 2 g/L,促进剂1227 1.5×10-4mol/L,温度130℃下保温处理60 min。处理后涤纶织物各项性能优良,并可保持较高的耐洗色牢度和摩擦色牢度。     

涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴加工

采用氢氧化钠和耐碱分散染料用于涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴法加工。讨论了氢氧化钠、分散剂和耐碱分散染料用量,处理温度和时间等因素对涤纶织物K/S值、失重率和染色特征值的影响,测试了织物的强力、形貌和染色牢度。结果表明,染料质量分数为1%(omf)时,优化的一浴法工艺为:NaOH10 g/L,分散剂2 g/L,在130℃保温处理60 min。处理后纤维试样表面的浆料得到去除,同时纤维获得较好的碱减量效果。织物失重率达到23.85%,强力损失为27.70%,耐洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。     

苯甲醇在涤纶一浴碱减量和染色中的应用

采用3只耐碱分散染料在高温下对涤纶进行碱减量和染色一浴加工,处理浴由分散染料、氢氧化钠和苯甲醇组成,研究了氢氧化钠、苯甲醇和染料用量以及温度和时间对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的断裂强力损失率和扫描电子显微镜(SEM)。结果表明:涤纶织物的减量率随氢氧化钠或苯甲醇用量的增加、温度的升高和时间的延长而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性;涤纶织物在由分散染料、苯甲醇和氢氧化钠组成的处理浴中进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为:氢氧化钠2 g/L,苯甲醇20 m L/L,130℃保温60 min,碱减量处理后涤纶织物的减量率约为17%,断裂强力损失率约为19.5%,处理后涤纶纤维表面被"剥蚀"。     

涤纶高温高压碱减量和染色一浴加工

采用耐碱分散染料、咪唑类离子液体、苯甲醇和氢氧化钠对涤纶在高温高压条件下进行碱减量和染色一浴加工,研究了氢氧化钠、促进剂咪唑类离子液体、苯甲醇和染料用量以及温度和时间等对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的强力损失和扫描电子显微镜(SEM)。结果表明,涤纶织物的减量率随氢氧化钠、促进剂、苯甲醇用量以及温度和时间的增加而提高,进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为氢氧化钠3 g/L,促进剂2×10~(-4) mol/L,苯甲醇10 m L/L,130℃保温60 min,碱减量处理后,涤纶织物的减量率约为26%,强力损失约为28%,处理前后涤纶纤维表面变化明显。     

涤纶碱减量染色一浴加工技术

传统涤纶织物的染色和碱减量需采用两浴法,工艺流程长、耗水量大。采用耐碱分散染料（分散红HA-RG、分散黄HA-2RW、分散蓝HA-2R）对涤纶进行一浴碱减量和染色加工,探究碱用量对染色及强力性能的影响。结果表明,碱减量织物明度降低,色光在小范围内波动。随着碱用量的增加,织物质量和顶破强力呈线性降低。当三只染料质量分数为1%～3%时,染色提升力好。碱减量后染色涤纶织物的耐摩擦色牢度均达3级以上,耐皂洗、耐日晒和耐升华色牢度均达4级以上,具有较好的服用性能。     

涤纶高温高压一浴退浆和染色加工

采用耐碱性分散藏青HA在高温下对涤纶进行退浆和染色一浴加工,探讨了温度,时间,氢氧化钠、十二烷基苯磺酸钠和染料用量对涤纶失重率和K/S值的影响,测试了涤纶织物的失重率、强力损失率、色牢度和SEM。结果表明,当分散藏青HA用量为1%(omf)时,涤纶退浆染色一浴优化工艺为NaOH 1 g/L,十二烷基苯磺酸钠0.5 g/L,130℃保温处理60 min;由SEM测试结果可知,涤纶织物上的浆料被较好地去除;在优化工艺条件下,织物的强力损失率为6.4%,耐摩擦和耐皂洗色牢度均达到4～5级。     

涤纶碱减量和染色咪唑类离子液体一浴加工

采用三只耐碱分散染料和咪唑类离子液体(10-10)在高温条件下对涤纶进行碱减量和染色一浴加工。研究氢氧化钠、10-10和染料用量,以及温度和时间等工艺因素对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试了涤纶织物的强力和表面形态。研究结果表明,涤纶织物的减量率随氢氧化钠、10-10用量以及温度和时间的增加而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性。涤纶织物染色和碱减量一浴法优化工艺为:氢氧化钠2 g/L,10-10 0.5×10~(-4)mol/L,130℃保温60 min。处理后涤纶织物的减量率约为16%,强力损失约为16%,纤维表面被"剥蚀"。     

涤纶碱减量和染色一浴处理工艺研究

采用3只耐碱分散染料在高温条件下对涤纶进行碱减量和染色一浴处理,处理浴由分散染料和氢氧化钠组成,研究氢氧化钠和染料质量浓度及温度和时间等工艺因素对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试涤纶的强力损失和色牢度,并用扫描电子显微镜(SEM)观察染色品表面形态结构。研究结果表明:涤纶的减量率随氢氧化钠质量浓度及温度和时间的增加而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性;涤纶在由分散染料和氢氧化钠组成的处理浴中进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为氢氧化钠5 g/L,130℃保温60 min,碱减量处理后织物的减量率约为17.48%,强力损失约为22.07%,处理后涤纶纤维表面被"剥蚀"。     

涤纶针织物碱减量和染色一浴一步法工艺

为解决常规涤纶织物染整加工需要碱减量、染色、还原清洗、水洗分步分浴进行所带来的耗时耗能等问题,使用耐碱分散染料,采用“碱减量和染色一浴一步法”工艺对涤纶针织物进行染整加工。分别探讨一浴一步法工艺中烧碱质量浓度、温度、时间对涤纶针织物性能的影响,得到最优工艺:处理温度为130 ℃,保温时间为50 min,烧碱质量浓度为10 g/L。结果表明:使用相同的染料、助剂及烧碱量对涤纶针织物处理,采用一浴一步法工艺得到织物的染色深度值比常规工艺处理得到的织物大,增深10%左右,若要达到相同的颜色,一浴一步法工艺可有效节省染料的用量;采用一浴一步法得到的染色涤纶针织物能达到免还原清洗的效果,染色产品色光稳定,色牢度优异。     

苯甲醇在涤纶碱减量加工中的应用

为了解决聚酯纤维碱减量耗碱量多、耗能大的问题,将载体苯甲醇应用于聚酯碱减量处理,研究了促进剂用量、苯甲醇用量、Na OH用量、减量温度和时间对聚酯碱减量效果的影响,测试了聚酯织物处理后的强力和SEM。结果显示:Na OH 2.5 g/L、CTAB 4×10~(-4)mol/L、苯甲醇20 m L/L、98℃保温60 min时聚酯纤维的减量率为17.1%;Na OH 10 g/L、CTAB 0.5×10~(-4)mol/L、苯甲醇20m L/L、98℃保温60 min时聚酯纤维的减量率为12.4%;Na OH 5 g/L、CTAB 4×10~(-4)mol/L、苯甲醇20 m L/L、80℃保温60 min时聚酯纤维的减量率为10.6%。通过扫描电子显微镜(SEM)发现,经过碱减量处理后纤维表面被"剥蚀",通过强力测试发现,织物的强力损失受减量率的影响较大。     

涤纶织物碱减量低温染色一浴工艺

采用耐碱分散红HA-R、耐碱分散黄HA-G和耐碱分散蓝HA-2R对涤纶织物进行碱减量和低温染色一浴处理,探讨了载体用量、染色温度、NaOH和染料用量对织物染色及减量率的影响,并将一浴工艺与常规工艺染色织物进行对比.研究发现:110℃碱减量低温染色一浴工艺染得织物的K/S值与130℃先碱减量再染色常规工艺的相当,根据减量...     

涤纶耐碱分散染料一浴低温退浆和染色

采用耐碱性分散藏青HA对涤纶织物进行低温退浆和染色一浴加工,探讨了染色温度和时间,以及NaOH、十二烷基苯磺酸钠、苯甲醇和染料用量对涤纶织物失重率和染色性能的影响,测试了涤纶织物的失重率、强力损失率、K/S值、染色牢度和扫描电镜。结果表明,涤纶低温退浆染色一浴优化工艺为:分散藏青HA1%(omf),NaOH 1.5 g/L,苯甲醇50 m L/L,十二烷基苯磺酸钠1 g/L,100℃保温处理60 min。由扫描电镜观察可知,涤纶织物上的浆料去除良好,强力损失率7.9%,耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均达到4～5级。     

涤纶碱减量和染色一浴处理工艺研究北大核心CSCD

采用3只耐碱分散染料在高温条件下对涤纶进行碱减量和染色一浴处理,处理浴由分散染料和氢氧化钠组成,研究氢氧化钠和染料质量浓度及温度和时间等工艺因素对涤纶减量率、K/S值和色光的影响,测试涤纶的强力损失和色牢度,并用扫描电子显微镜(SEM)观察染色品表面形态结构。研究结果表明:涤纶的减量率随氢氧化钠质量浓度及温度和时间的增加而提高,分散橙HA耐碱性稍差,分散红HA-3B和分散蓝HA具有较强的耐碱性;涤纶在由分散染料和氢氧化钠组成的处理浴中进行染色和碱减量一浴加工的最佳工艺为氢氧化钠5 g/L,130℃保温60 min,碱减量处理后织物的减量率约为17.48%,强力损失约为22.07%,处理后涤纶纤维表面被"剥蚀"。     

涤纶织物氧化退浆和染色一浴法工艺研究

采用过碳酸钠和四乙酰乙二胺为氧化退浆剂,优化了涤纶织物的退浆工艺.探讨了氧化退浆和染色的一浴二步法和一浴一步法工艺,研究了过碳酸钠、四乙酰乙二胺用量和pH值对分散红AF-R上染率和K/S值的影响,比较了4种染色工艺染色性能的差异,为涤纶织物短流程加工提供了应用基础.     

染色涤纶织物后碱减量工艺

利用高耐碱分散染料设计了分散染料染色涤纶织物的后碱减量加工工艺,并与预碱减量的分散染料染色涤纶织物进行对比。研究结果表明:采用相同的染料量,后碱减量的分散染色涤纶织物的表观颜色更深,该增深现象在碱减量温度超过100℃时更明显,这可能是后碱减量处理过程中纤维表面形貌发生变化引起的。由于后碱减量的染色涤纶织物具有颜色增深效果,因此,该工艺较常规工艺可以节省染料用量。     

苯甲醇用于涤棉分散/中性固色活性染料一浴低温染色

采用分散染料/中性固色活性染料在近中性条件下对涤棉混纺针织物染色,探讨了染料、苯甲醇和Na Cl用量,以及染色温度和时间对涤棉织物染色K/S值的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明,涤棉织物一浴低温染色的最佳工艺条件为:分散染料1%(omf),中性固色活性染料3%(omf),苯甲醇30 m L/L,Na Cl 30 g/L,在100℃下保温染色60 min。染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度可以达到4级以上,均能够达到服用性能要求。     

涤纶分散荧光染色和抗紫外一浴低温加工

采用苯甲醇作为低温染色载体,对涤纶进行分散荧光染料低温染色和抗紫外线一浴加工。讨论了苯甲醇、染料、紫外线吸收剂和分散剂用量,以及染色温度、时间等对涤纶织物染色K/S值和抗紫外线性能的影响。结果表明:苯甲醇可用于涤纶荧光染料染色和抗紫外线一浴低温加工。优化的一浴法工艺为:染料1%(omf),苯甲醇20 mL/L(分散荧光黄10GN)或50 mL/L(分散荧光红R-G),紫外线吸收剂HLF 5%(omf),100℃保温60 min。染色织物可获得优良的耐洗和耐摩擦色牢度,经30次洗涤后,织物依然具有优良的紫外线防护性能。     

涤纶织物荧光染料染色和抗紫外一浴加工

采用分散荧光黄10GN、荧光红R-G和紫外吸收剂HLF,用于涤纶织物染色及抗紫外一浴法加工,探究了染料、紫外吸收剂和分散剂用量,染色温度、时间等因素对涤纶织物染色和抗紫外性能的影响,测试了染色织物表观色深(K/S值)及紫外线防护系数(UPF)。结果表明:荧光染料与紫外吸收剂HLF可采用一浴加工处理,最佳工艺为:染料1%(omf),紫外线吸收剂HLF 5%(omf),130℃保温60 min,染色织物的耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达4~5级,耐日晒色牢度优良,30次洗涤后的织物依然保持较高的紫外防护性能。