微波辅助脱胶棉秆皮纤维的性能和潜在应用

介绍了采用微波辅助升温法对棉秆皮纤维进行定向脱胶的工艺,通过优化脱胶工艺参数制备了线密度小、强度高且能用于复合材料增强基的棉秆皮纤维.结果 表明:在900 W的微波功率、质量分数为8％的NaOH溶液、纤维与脱胶溶液质量比1∶2、微波处理20 s的条件下,可制备出线密度为24.5 dtex的脱胶棉秆皮纤维.脱胶棉秆皮纤维...     

微波强化碱处理黄麻快速脱胶工艺研究

采用微波强化碱处理脱胶工艺对黄麻原麻进行脱胶处理,研究了碱液浓度、微波处理功率和处理时间对黄麻残胶率的影响.实验结果表明:当碱液浓度为15 g/L、处理时间15 min、微波功率为700 W时可获得最佳残胶率4.9%.微波强化碱脱胶工艺大大缩短了黄麻的脱胶时间,由传统的化学碱煮脱胶所需的60～240 min缩短到15 min.     

紫外-微波辅助碱处理新型黄麻脱胶工艺研究

废麻脱胶工艺研究是非石油基石油资源的综合开发利用的一个重要的方法。采用紫外-微波辅助碱处理脱胶工艺对黄麻原麻进行脱胶处理,结果表明:通过优化脱胶工艺,使得黄麻纤维最佳残胶率为4.9%时,所需紫外处理2 h,微波处理10 min,碱液质量浓度为10 g/L,相对于常规碱处理时间减少了45.8%,碱液用量减少37.5%。环境扫描电镜分析结果显示,紫外光导致黄麻原麻纤维表面结构发生微细破裂,更利于碱液进入纤维内部,促使木质素和半纤维素等的溶解和脱出。     

莲纤维的制备工艺研究

针对原莲纤维制备工艺脱胶时间长、处理工序复杂的缺点,以农业生产废弃的莲杆为实验原料,采用碱氧一浴法工艺制备莲纤维。通过分析NaOH质量浓度、H_2O_2质量浓度、煮练温度及时间对莲纤维性能的影响,采用纤维长度、断裂强度和纤度等指标,得出优化的脱胶工艺条件为:NaOH质量浓度15 g/L,H_2O_2质量浓度15 g/L,煮练温度90℃,煮练时间1.5 h。在此工艺条件下,制得的莲纤维长度127.8 mm,纤度50.3 dtex,断裂强度1.45 cN/dtex,断裂伸长率6.81%。纤维总体性能指标有所改善,同时缩短了脱胶工艺时间,提高了纤维的制备效率。     

竹笋壳纤维脱胶方案的优化

采用预缦酸、碱煮等工艺对竹笋壳材料进行脱胶,提取出竹笋壳工艺纤维.经分析可知,影响竹笋壳脱胶工艺的3大因子为:NaOH浓度、H2O2浓度和二煮时间.对以上3因子进行正交化实验,分析得出,竹笋壳脱胶工艺的最优化方案为:碱处理NaOH浓度8 g/L,H2O2>浓度4%,二煮时间1 h.     

荨麻高温高压化学脱胶工艺

为了探究荨麻纤维高温高压脱胶技术,设计了高温高压化学脱胶碱煮工艺的NaOH用量、温度和时间3个影响因素的单因素试验。通过残胶率以及单纤维强力的测试来评价脱胶后得到的精干麻的脱胶效果。最终通过正交试验,得出最佳脱胶工艺。结果表明,高温化学脱胶方法可以用于荨麻的脱胶。最佳的碱煮方案是:NaOH浓度5 g/L,碱煮时间55 min,碱煮温度135℃。     

黄麻纤维高温脱胶工艺初探

借鉴硫酸盐蒸煮法,对黄麻纤维的精细化工艺进行了初步探讨.研究了高温碱煮练结合预氧处理工艺对黄麻纤维脱胶的方法,并运用正交分析方法,着重分析了煮练温度、NaOH浓度和硫化度3个因子对黄麻纤维脱胶效果的影响.通过比较黄麻纤维脱胶后的细度、断裂强度等指标,得出了高温碱煮练精细化工艺处理黄麻纤维的优化工艺参数.结果表明采用硫酸盐蒸煮原理对黄麻纤维进行高温碱煮练是一种有效的脱胶途径.     

亚麻催化氧化与碱煮一浴脱胶工艺及其性能

使用棉纺系统进行亚麻纺纱前需经过脱胶处理,为解决传统碱脱胶工艺得到的亚麻纤维白度低和氧化脱胶时纤维易氧化受损、木质素残留造成纤维断裂伸长率低的问题,采用N-羟基-3,4,5,6-四苯基邻苯二甲酰亚胺(NHTPPI)催化氧化与碱煮一浴的方法对亚麻落麻进行脱胶,研究了pH值,反应温度以及催化剂NHTPPI、助催化剂9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度等因素对脱胶后亚麻纤维断裂强度以及白度的影响,得到了NHTPPI催化氧化与碱煮一浴亚麻脱胶的最佳工艺：pH值为10.5,反应温度为83.6℃,NHTPPI、 9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度分别为0.6、 0.5、10.35、5.67 g/L,此优化条件下得到的亚麻纤维断裂强度为4.39 cN/dtex,白度为70.53%。将催化氧化与碱煮一浴脱胶、高碘酸钠氧化脱胶以及传统碱脱胶与双氧水漂白3种工艺进行对比,发现3种工艺得到的纤维主体长度在28 mm左右,白度均在70%以上,但催化氧化与碱煮一浴脱胶得到的亚麻纤维断裂强度最高,处理时间最短。     

乌拉草纤维联合脱胶工艺优化

采用物理-生化联合脱胶法制取乌拉草纤维,用多指标正交试验方法对酶反应时间、酶制剂浓度、碱氧一浴时间、NaOH溶液浓度、H_2O_2溶液浓度等因素进行优化,由多个指标的综合评价确定最佳工艺条件,并对脱胶后的乌拉草纤维进行基本性能测试。联合脱胶的优化工艺条件为:酶反应时间10 min,酶制剂质量浓度12 g/L,碱氧一浴时间100 min,NaOH溶液质量浓度8 g/L,H_2O_2溶液质量浓度8 g/L。制取的乌拉草纤维长度为66.2～89.3 mm,直径为63～70μm,断裂强度为275.3×10~(-6)～285.8×10~(-6)MPa,回潮率为7.8%～9.2%。     

棉杆皮纤维生物化学联合脱胶工艺研究

将生物酶处理技术应用于棉杆皮纤维制取工艺,采用生物化学联合脱胶方法,研究了棉杆皮纤维的脱胶工艺。通过正交试验及模糊综合评价法,确定生物酶脱胶的最佳工艺为果胶酶质量分数12%(按织物质量计算),温度40℃,pH值4.4,时间30h,浴比1:30,化学脱胶处理的最佳工艺为NaOH质量浓度8g/L,H2O2质量浓度7g/L,温度90℃,时间45min,浴比1:50。     

基于射频处理的胡麻生物脱胶工艺

为缩短胡麻纤维的脱胶周期,降低生产成本,提升可纺性,对胡麻纤维的脱胶工艺进行了优化,并将射频热处理应用到脱胶过程中。通过场发射扫描电镜、白度测定仪和单纤维电子强力仪对胡麻纤维的表面形貌、白度、线密度和拉伸性能进行分析。结果表明,最佳的生物脱胶工艺为：处理温度为45 ℃,pH值为4.5,浴比为1：15,时间为25 h,加酶量为3 mL。射频处理显著的提升了胡麻纤维的分散性,改善了纤维表面形貌。此外,随着射频处理时间的增加,胡麻纤维的细度显著降低,但过长的处理时间会降低纤维的结晶度,影响纤维的拉伸性能,因此最佳的射频处理时间应为10~30 min。     

法国亚麻纤维的脱胶工艺

由于法国亚麻纤维果胶含量高于国产亚麻纤维,提出果胶酶超声波辅助化学联合脱胶工艺。优化的脱胶工艺为:果胶酶2 g/L,H_2SO_4 2 g/L;脱胶温度60℃,H_2O_2 8%,NaOH 6%,脱胶时间80 min,超声波频率28 kHz。该工艺脱胶处理时间短、温度低,因此,纤维素水解较低,单纤维强力优于传统化学脱胶,纤维损伤较小,可提高后道工序的可纺性能。     

大麻纤维脱胶工艺研究

文章分别采用生物酶、水、硫酸对大麻纤维进行脱胶预处理,并用微波辅助脱胶预处理和碱氧一浴脱胶处理,通过脱胶后大麻残胶率和强力的测试来确定最优的脱胶方案。     

棕榈纤维的制备及基本性能测试

通过正交试验对棕榈纤维的脱胶工艺进行研究与改进,以脱胶率为标准,确定棕榈纤维碱氧法脱胶最优工艺:20 g/L NaOH,40 mL/L H_2O_2溶液,浴比1∶100,90℃恒温水浴处理3.0 h。并对脱胶后棕榈纤维的化学组成、表面形态、聚集态结构、红外光谱、力学性能、热学性能进行测试分析。结果表明,经碱氧法脱胶后的棕榈纤维大部分胶质被除去,脱胶效果明显,脱胶后的纤维虽然断裂强度有所下降,但纤维素含量显著上升,热稳定性好,为棕榈纤维的进一步开发利用提供了依据。     

菠萝叶纤维脱胶工艺探讨

研究了不同脱胶工艺参数对菠萝叶纤维物理性能的影响,通过正交试验,选择了不同的工艺参数:煮练NaOH浓度、煮练时间、精练NaOH浓度、精练时间和酸洗H2SO4浓度,对菠萝叶纤维进行脱胶试验,分析不同参数对菠萝叶纤维脱胶效果的影响,包括脱胶纤维的残胶率、线密度、平均断裂强度等.结果表明,在多因素下,煮练时间对菠萝叶脱胶纤维残胶率的影响最为显著;精练NaOH浓度对线密度的影响最为显著;酸洗H2SO4浓度对平均断裂强度的影响最为显著,并得到了最佳的脱胶工艺参数组合.     

助剂DW在荨麻脱胶中的应用

在苎麻化学脱胶工艺的基础上,提出利用助剂DW对荨麻进行脱胶试验。对所制取的荨麻纤维进行单因素和正交试验,经方差分析选择最佳实验方案。通过残胶率、断裂强度、单纤维长度和细度指标来判断脱胶后纤维的可纺性。得出结论如下:助剂DW可以提高荨麻的脱胶效果;最优方案为NaOH浓度19 g/L,DW助剂浓度9 g/L,碱煮时间105 min;脱胶后的纤维具有可纺性。     

大麻纤维草酸铵-酶联合脱胶工艺

为开发绿色高效的大麻脱胶工艺,提出了草酸铵-酶联合脱胶,采用正交试验优化草酸铵脱胶工艺,并与经传统化学脱胶工艺、化学-酶联合脱胶工艺处理后大麻纤维的脱胶效果进行比较,得到草酸铵-酶联合脱胶最佳工艺条件:草酸铵质量浓度为4.0 g/L,保温温度为100 ℃,保温时间为50 min。结果表明:经最佳工艺处理后大麻纤维的残胶率为2.34%,低于经传统化学脱胶后大麻纤维的残胶率12.88%和化学-酶联合脱胶后大麻纤维的残胶率8.43%;草酸铵-酶联合脱胶后大麻纤维中木质素质量分数由8.10%(大麻原麻)下降到0.94%,断裂强度为10.31 cN/dtex,且白度优于传统化学脱胶工艺和化学-酶联合脱胶工艺处理后的大麻纤维。     

棉秆皮的生物脱胶工艺因素分析

针对传统化学蒸煮为主的棉秆皮脱胶方法提取棉秆皮纤维时易产生碱废水污染环境的缺点,采用生物脱胶工艺提取棉秆皮纤维。运用正交试验对棉秆皮的果胶酶脱胶工艺进行了优化,分析了果胶酶制剂的浓度、处理时间、温度、处理的pH值四个因素对生物脱胶的影响。对正交实验的结果进行分析后得出棉秆皮纤维脱胶优化工艺条件是酶制剂浓度12%(owf),温度40℃,时间30h,pH值4.4,浴比1∶30。在优化工艺条件下对棉秆皮纤维的性能进行了测试,结果表明其性能优良。     

苎麻纤维的碱性复合生物酶脱胶工艺研究

通过预处理、复合酶处理和碱精炼工艺对苎麻纤维进行脱胶处理,得到优化的碱性复合生物酶脱胶工艺:将乙二胺四乙酸二钠水溶液预处理的苎麻纤维通过果胶酶(40 g/L)和漆酶(10 g/L)的复合酶在52℃处理3 h;随后,在100℃通过NaOH水溶液(10 g/L)继续处理3 h.通过该工艺处理后的苎麻纤维残胶率为4.8％,断...     

工业大麻纤维复合酶脱胶工艺研究

为响应绿色生态纺织品的号召,以低浓度碱液为预处理剂,采用果胶酶、木聚糖酶和漆酶的复合酶体系进行工业大麻纤维的脱胶,以脱胶后纤维的失重率和残胶率为指标,采用单因素试验和正交试验优化了复合酶工业大麻脱胶工艺,结果表明:工业大麻纤维碱预处理适宜的NaOH质量浓度为0.01g/mL,适宜预处理时间为20 min,复合酶脱胶体系适宜质量浓度为:果胶酶0.01 g/mL,木聚糖酶0.005 g/mL,漆酶0.002 g/mL,适宜pH值为4.2~5.0,脱胶后工业大麻纤维失重率和残胶率分别可达10.98%和4.82%,Fried评分为5分,纤维分离度较高。