基于稳健设计的FDM成型件尺寸精度的优化分析

本文主要对FDM熔融堆积成型中成型件的尺寸精度进行研究。根据成型工艺过程,在众多影响因素中选择主要因素,采用稳健设计方法设计实验参数,以寻求保证成型件尺寸精度的最优组合参数,并为后期设备及工艺参数的优化提供依据。     

尼龙6/硅灰石混合粉末选区激光烧结成型精度研究

收缩是尼龙材料选区激光烧结成型的常见问题,不均匀的收缩将导致翘曲变形。影响成型精度的因素很多,包括材料本身的特性,烧结工艺参数等。本文通过添加硅灰石来提高尼龙材料的成型精度,用翘曲高度法分析了制件翘曲高度随硅灰石用量和烧结工艺参数,如激光功率、预热温度变化的规律。     

光固化快速成型工艺对模具成型零件精度的影响

以光固化快速成型技术和模具零件的制造精度为基础,利用SPS350B快速成型机固化成型模具零件,研究固化成型中提高模具零件成型精度的方法。主要研究了模具零件在光固化成型中的变形特性。采用理论推理和实验成型,验证光固化快速成型模具零件中工艺参数、支撑设置、成型方向选择和成型深度设定对模具零件精度的影响。     

薄壁零件熔融沉积快速成型工艺的研究

对于薄壁零件，其快速原型的成型工艺与一般零件的成型工艺有着很大的不同，通过实验，对这类零件的熔融沉积快速成型工艺进行了研究，得出参数选择的一般原则，提高制件的加工精度和表面质量。     

一种可实现超精密注塑成型的成型技术应用研究

根据目前超精密注塑成型技术及超高尺寸精度产品的发展情况,分析了一种超精密成型材料主要构成及其相应的成型技术应用,以及具体的工艺参数。     

工艺参数对并联3D打印机成型精度影响分析

为提高并联3D打印机的打印成型精度,针对影响其打印成型精度的主要工艺参数进行试验分析,对打印头温度、打印速度、分层厚度和工作平台温度这四项工艺参数设计4因素3水平的9组正交试验,通过因素极差图和方差分析,研究各个因素水平对打印件x、y、z方向尺寸精度、圆孔直径和表面粗糙度的影响程度,并得到对打印成型精度影响较小的最佳工艺水平组合。结果表明,打印头温度、分层厚度对打印件尺寸精度影响较为显著,打印速度对表面粗糙度影响较为显著。     

FDM工艺参数对成型制品表面粗糙度影响的研究

随着熔融沉积(FDM)的进一步应用,制品成型精度成为FDM在工业发展中的关键问题。文中介绍了FDM的工艺原理,阐述了FDM系统中的主要工艺参数,并通过成型设备及实验分析了它们对成型制品表面粗糙度的影响。     

螺旋内花键切削仿真研究

研究长轴大螺距螺旋内花键成型工艺。探索拉削速度、刀具参数对工件成型及加工精度的影响。基于有限元DEFORM-3D仿真软件,分别研究刀具前角、后角、拉削速度等参数对应力及加工精度的影响规律;通过改进预制孔和拉削工艺,调整刀具参数,确定拉刀参数及成型工艺流程。结果表明,在拉刀前角为15°、后角为2°、齿升量为0.06mm时,切削应力及切削热比较合理,可以在一定程度上解决深孔内螺旋花键加工时出现的让刀现象,得到的工件表面精度较高。     

熔融沉积成型工艺参数优化研究

在熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling,FDM)的工艺过程中,有很多工艺参数影响着其成型精度,着重分析了挤出速度(A)、扫描速度(B)、层厚(C)和喷头温度(D)这4个参数对FDM工艺成型精度的影响。通过正交试验得出各指标最优时这些工艺参数的组合。利用矩阵分析法对多指标正交试验进行优化,从而确定了各个因素对试验指标值影响的主次顺序为C、D、A、B,最优组合为A_2B_2C_2D_3。试验结果表明该方法能有效提高成型件的综合性能。     

基于FDM成型工艺的3D打印机的创新设计

3D打印是一种增加型制造，通过数字建模等方式获取扫描数据，基于数据将打印产品分割成截面，将这些截面逐层堆积成型。FDM工艺生产简单，操作安全，基本无污染，可打印材料种类多，且成型速度较快，精度较好，制造成本较低，因此FDM是3D打印成型技术中普及率最高的。为提高其打印质量与精度，对打印装置整机设计及其工艺参数的影响进行研究，主要根据市场上现有FDM成型工艺的3D打印机的机型与结构提出整体设计，完成装机后对创新设计的3D打印机采用正交实验进行工艺参数测试，得出该设计的最优工艺参数组合。     

FDM快速成型机原型精度分析及对策

熔融沉积快速成型（Fused Deposition Modeling,FDM）是快速成型技术中的一种。在FDM工艺成形过程中,原型精度受到众多因素的影响,分析了几个影响成型精度的因素,结合实际加工提出了相应的解决办法,对实际加工生产中的参数选择和结构改进的研究具有一定的参考价值。     

熔融沉积快速成型工艺参数对阶梯效应的影响

目前快速成型制件的成形精度制约着该技术的推广和发展,对于给定的设备,设置不同的工艺参数将会对最终模型的成形性能、制件精度和质量等构成较大差异。分析了FDM快速成型技术的成型原理和特点,研究了分层厚度和成形角度对阶梯效应的影响。     

选区激光烧结设备成型缸传动系统及铺粉精度的研究

成型缸传动系统是影响选区激光烧结铺粉精度的关键因素,根据铺粉工艺过程,确定成型缸传动系统总体方案,并建立传动系统模型.根据铺粉参数要求,详细介绍了传动系统动力参数的计算及步进电机的选用.最后对传动系统进行了静态定位误差的分析,以确保选区激光烧结设备铺粉精度符合要求.     

微细光成型固化工艺参数优化

为了分析紫外光对液态光敏树脂进行曝光固化成型过程中工艺参数对固化物的形状和精度的影响,根据自行研制的实验系统的大量数据,对线形固化中的主要工艺参数进行了分析和优化。结果表明,在单层液态树脂膜厚30 μm,曝光光束功率0.15 μW,扫描速度15 μm/s以及工作距650 μm时能够得到具有较高精度线宽和线高的固化直线段,利用优化的工艺参数,成功实现了三维微小实体结构的成型制造。     

某星载有源安装板制造工艺

星载有源安装板是星载有源相控阵合成孔径雷达中的关键结构件,其在加工和成型过程中易出现翘曲和厚度不一致等问题,对有源安装板的精度有极大影响。针对某星载有源安装板加工难度大的问题,文中从零件加工和胶粘成型方面分析其技术难点,通过对不同加工和成型方法、工艺参数、装夹方式及模具形式进行对比研究,确定了合理的制造工艺流程,优化了制造工艺参数,从而有效控制了零件的加工变形,提高了胶粘成型质量,保证了该有源安装板的成型精度。     

镁合金轮毂等温挤旋成型装置的研究

通过设计挤旋成型装置,实现了镁合金轿车轮毂等温挤旋成型工艺,提高成形效率与加工精度。以有限元理论为依据,对汽车轮毂挤旋成型工艺特点进行分析,建立了符合实际要求的力学模型。采用四节点四边形单元对毛坯进行网格划分,然后对挤旋成形过程起关键作用的工艺参数:加工温度、挤旋轮半径、进给比、主轴转速进行了正交试验的数值模拟,利用方差分析各因素对指标的影响大小,优化各个工艺参数之间的配合。结果表明成型工艺可行,设计的装置具有一定价值。     

管件高压液压成形技术的发展简述

本文简要介绍管件高压液压成型技术与传统工艺区别、成形原理、成形分类及应用,从工艺力与挤压冲头运动精度、数值模拟仿真、成型工艺参数多目标优化、新材料应用等方面分析国内外的研究和应用状况,并指出该技术的发展趋势。     

基于CSO-LSSVM模型的选择性激光烧结成型工艺参数优化

成型收缩是影响选择性激光烧结技术（selective laser sintering,SLS）制件精度的关键因素,而工艺参数对材料烧结情况和收缩变形程度有着明显影响,因此选择合理的参数组合对减小精度误差和改善成型性能质量有着重要意义。为降低SLS成型件工艺参数优化试验成本,文章开发了一种名为CSO-LSSVM成型精度预测模型用于工艺参数的预测。该模型的设计思路是：首先,通过Sine映射、非线性切换因子和针孔成像反向学习等3种改进策略全方面协调增强了蛇优化器（snake optimizer,SO）的收敛精度和寻优速度,接着,将改进后的蛇优化器（chaotic multi-strategy enhanced snake optimizer,CSO）与最小二乘支持向量机（least square support vector machine,LSSVM）结合,整定关键核函数参数,提高模型预测精度和泛化能力。为验证CSO-LSSVM模型的有效性和优越性,利用Matlab软件在真实数据集基础上将其与LSSVM、BP(back propagation)神经网络以及极限学习机（extreme lea...     

选择性激光烧结3D打印参数对成型精度影响研究

选择性激光烧结的成型过程中,零件的成型性能主要受激光功率、扫描速度、扫描间距与激光能量密度等多种因素的影响。采用实验方法研究了PS粉选择性激光烧结工艺,通过测量烧结件的尺寸精度,得出不同影响因素对烧结件成型精度影响的变化规律。通过实验结果发现,激光功率、扫描速度、扫描间距分别通过改变激光能量密度影响成型精度,并得到成型件精度与激光能量密度的变化规律,同时选出最佳的加工参数与加工方式,指导实际生产。     

熔融沉积(FDM)3D打印工艺参数优化设计研究

通过分析FDM成型工艺,设计试验加工模型。对模型主要工艺参数进行数学建模分析,分析推导出尺寸误差和表面精度误差产生的机理以及具体的表面精度误差函数。通过对表面精度误差函数的仿真结果的分析,确定打印工艺参数取值。通过3D打印机与上位机建立熔融沉积(FDM)3D打印机试验平台,并设计了基于正交试验法的FDM打印机参数优化方案,通过试验结果的分析,得出了工艺参数的最优组合以及影响的主次顺序,再次利用试验验证了参数分析和优化结果的正确性。