低温等离子体/蛋白酶处理对羊毛染色性能的影响

采用低温等离子体/蛋白酶联合处理对羊毛表面进行改性,探讨了蛋白酶用量、处理温度和时间、处理液pH值对羊毛染色K/S值、上染率和固色率的影响。结果表明,经低温等离子体预处理后,羊毛再经2%(omf)蛋白酶,pH值8,50℃处理50 min,处理后的羊毛织物染色性能提高,染色织物具有较高的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度,抗起毛起球能力有所提升。     

超临界CO2中分散红对超细涤纶的染色研究

用分散红S-2GFL对超细涤纶在超临界二氧化碳中的染色作了全面的研究,分别考察了温度、时间、压力对织物K/S值和染料上染量的影响,并对各项色牢度进行了测试。结果表明,分散红S-2GFL在超临界二氧化碳中可对超细涤纶实现较好的染色。一定温度下,K/S值随压力、时间的增加而增大;压力、时间不变,K/S值、染料上染量均先随温度的升高而增大,110℃后则逐渐减小。超细涤纶在110℃、25MPa条件下染色60min即可达到良好的染色效果,各项色牢度均能达到或超过常规水浴染色效果。     

无味载体DM-2308对涤纶低温染色性能研究

文中介绍了环保无味载体DM-2308的基本性能,并用于涤纶织物低温染色。探讨了不同温度、时间、p H值和载体用量对染色织物K/S值的影响,比较了低温载体法和高温高压法的染色效果,测试分析了K/S值、染色牢度,并将DM-230应用于生产实践中。结果表明,载体用量为3%,p H值为4.5~6.5,温度110℃、时间60 min,K/S值可以达到130℃高温高压常规染色工艺的91%以上,耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度与常规染色工艺基本一致;低温载体DM-2308染色法在涤毛织物大生产低温染色中K/S值大于26,可大幅提升分散染料低温染色的上染率,能够满足涤纶混纺织物低温染色的要求。     

新型促染剂在涤纶常压沸染中的应用

将自制的促染剂应用于涤纶分散染料常压染色,探究促染剂用量对涤纶织物表观深度K/S值、上染百分率、色牢度以及断裂强力的影响。结果表明,促染剂的最佳用量为12%(omf)。对比常压加促染剂工艺与传统高温高压工艺的染色效果,结果表明：促染剂具有良好的促染效果。     

分散型阳离子荧光染料

采用分散型阳离子荧光染料对改性涤纶织物进行染色,研究了染料浓度、染色温度、染色时间、染浴pH值等因素对染色织物K/S值和荧光性能的影响。结果表明,分散型阳离子荧光染料上染改性涤纶织物的最佳工艺:染料2%(omf),染色温度120℃,染色时间40 min,染色pH值4.5。在该工艺条件下,改性涤纶织物具有较好的染色效果和色牢度。     

玉石涤纶针织物的染色工艺研究

根据玉石涤纶纤维的特点,选用分散染料对玉石涤纶纤维针织物染色,以织物上染率和K/S值为衡量指标进行单因素实验分析,并运用正交分析法对染色工艺中的温度、上染时间、pH值进行了研究.结果表明玉石涤纶针织物最优的染色工艺为:分散染料相对织物质量分数2％,pH5.0,染色温度130℃,染色时间35 min,浴比为1∶50.对染色后织物的染色性能研究表明织物的耐摩擦色牢度、皂洗色牢度和耐汗渍色牢度均较好,织物的顶破强力和降温性能均无显著变化,符合染色质量要求和服用需求.     

罗布麻/棉织物硅基非水介质活性染料染色北大核心

罗布麻/棉混纺针织物采用活性红3BS在硅基非水介质中染色。通过单因素试验分析硫酸钠用量、染色温度、染色时间和碳酸钠用量对K/S值、上染率和固色率的影响,再用正交试验优化染色工艺。优化后的非水介质染色工艺为:20.0%(omf)硫酸钠、染色温度70℃、染色时间80 min、4.0%(omf)碳酸钠。该工艺条件下,染料上染率98.8%,固色率70.7%,K/S值3.5。与传统水浴染色相比,硅基非水介质活性染料染色水、盐和碱用量少,且染色K/S值更高。硅基非水介质活性染料染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均在4级及以上。     

香蕉纤维针织物的染色工艺研究

采用活性黄KE-3G对纯香蕉纤维罗纹半空气层组织漂白针织物进行染色,介绍了其染色工艺处方及条件,探讨了碳酸钠用量、氯化钠浓度、固色温度及时间对该织物染色上染率和K/S值的影响,得出最优工艺:氯化钠为25g/L,碳酸钠为20g/L,染色温度60℃,染色时间30min,固色温度85℃,固色时间30min,浴比1∶20。依据最优工艺对该织物染色,测试其上染率、K/S值、织物强力,以及耐摩擦色牢度和耐洗色牢度。结果表明,纯香蕉纤维针织物的上染率可达69.89%,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度达到4~5级,顶破强力有所下降,但对织物性能的影响不大。     

涤纶的苯甲酸乙酯低温载体染色工艺研究

文中将苯甲酸乙酯作为载体应用于涤纶纤维低温载体染色,研究苯甲酸乙酯对分散蓝2BLN助溶作用,探讨苯甲酸乙酯用量、染色温度与染色保温时间对涤纶纤维染色效果的影响,对比低温载体染色法与高温高压染色法的染色效果,测试率分析了K/S值、染色牢度。结果表明,苯甲酸乙酯显著提高了分散染料的溶解度,最高可达375倍,作为分散染料上染涤纶纤维的低温染色载体,最佳染色工艺条件为:苯甲酸乙酯质量浓度为3 g/L,95℃染色50 min;最佳染色工艺条件下,涤纶染色织物的K/S值可达到高温高压染色的90%以上,且耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度与高温高压染色法基本相当,均在4级以上,说明苯甲酸乙酯可作为涤纶纤维低温染色载体替代高温高压染色法。     

超细旦涤纶织物的分散染料染色性能北大核心

选择超细旦涤纶分散染料与常规分散染料对超细旦涤纶织物进行染色性能研究,对比两套分散染料提升性,探究染色时间、浴比及pH对染色织物K/S值的影响;使用增深剂PUR-6204和ASA-6220对超细旦涤纶织物进行增深整理,并测试染色织物的色牢度。结果表明,超细旦涤纶分散染料提升性更好,优化的染色工艺为:染色时间30 min,浴比为1∶20,pH=4~5。增深剂ASA-6220对染色织物的增深效果更好,染色织物的耐摩擦色牢度在3~4级以上,耐皂洗色牢度在3级以上,耐日晒色牢度为4级,耐升华色牢度为4~5级,具有良好的服用性能。     

涤纶织物靛蓝染料染色工艺的研究

采用靛蓝染料对涤纶织物进行低温染色,探讨了保险粉用量、烧碱用量、苯甲醇用量、染料用量和染色温度、时间对染色涤纶K/S值的影响,测试了涤纶织物染色牢度.结果表明:靛蓝染料用量2%(omf),保险粉用量25 g/L,烧碱用量4 g/L时染色效果较好,在100℃时加入苯甲醇10 m L/L、90℃时加入苯甲醇20 m L/L和80℃时加入苯甲醇30 m L/L的条件下,染色涤纶织物均可获得与120℃相当的染色深度,染色织物耐摩擦色牢度均达3级以上,耐皂洗色牢度均达4级以上.     

涤锦复合纤维织物超临界二氧化碳染色研究

超临界流体染色可以实现无水染色,从源头上解决染色工业废水问题。染色时不添加助剂,无需清洗和烘干。采用分散红15在自行研制的超临界染色设备上上染涤纶/锦纶超细纤维织物,染色时间为60 min,通过分析红外光谱探讨了染料对织物的上染作用,并用K/S值表征分散红15对混合纤维的上染效果。试验结果显示:在温度为110℃,压力为22 MPa的条件下,K/S值最大,染色效果最好;染色后,织物并未引入新的基团,保持了原有的性能;染色牢度均达到了4～5级,符合标准要求。     

涤纶织物的分散染料染色抗紫外同浴加工

采用紫外吸收剂PES、P12、P55与分散蓝2BLN对涤纶织物进行染色和抗紫外线同浴整理。讨论了3种整理剂对整理后涤纶织物上染率、UPF值、K/S值及耐水洗色牢度的影响。结果表明,紫外线吸收剂与染料有竞染作用,会影响织物的表观深度,当染料质量分数为0.5%,紫外线吸收剂质量分数为3%时,织物的整理效果最好,P12对织物的耐水洗色牢度有明显的提升作用。     

新型阳离子染料常压可染涤纶染色残液的多次循环利用

新型阳离子染料常压可染涤纶(NECDP)染色上染率高达99.5%,残液清澈。将残液继续补充染料可多次循环再染色,研究了多次循环再染色织物的上染百分率、K/S值、色差(ΔE)及色牢度等。结果表明,染液再循环利用5次后,染料的上染百分率大多仍在99%左右,仅黑色在97.6%。残液多次循环染色试样与初次染色试样相比,K/S值无明显差异,色差ΔE均小于1。多次循环染后,织物耐干、湿摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均在4级以上;金黄、蓝、黑染色试样耐酸、碱汗渍色牢度可以达到3级以上,仅有红色试样的耐碱汗渍色牢度不足3级。     

稀土在锦纶染色中的应用

将三种稀土(Ce2CO3,Pr6O11和CeO2)及其两两搭配的混合,用于锦纶织物酸性染料染色,讨论稀土种类及用量、保温染色浴pH值、保温时间以及苯甲醇用量对低温染色效果的影响,其优化工艺为:CeO2/Pr6O11(质量比1:1)用量1.5%(owf),pH值3,苯甲醇用量10 mL/L,保温时间40 min.研究结果表明,在染料用量相同的情况下,锦纶酸性染浴中加入稀土,可提高上染率和K/S值,织物各项色牢度不受影响,且断裂强力有所提高,与传统高温染色工艺相比,可获得较为满意的上染百分率,且织物断裂强力高,节约能源和成本.     

直喷式超细涤纶纤维织物的数码印花工艺

针对直喷式超细涤纶纤维仿麂皮织物的数码印花工艺进行了研究,探讨了上浆处理配方对直喷式织物数码印花得色量的影响以及后续的蒸化水洗工艺参数对青、品红、黄、黑4种颜色印花的得色量,测试了该预处理条件下产品的色牢度,以评价其印花效果。结果表明:印花工艺中汽蒸温度为130℃条件下,时间为30 min时得色量较好;预处理上浆处方中,瓜尔胶质量分数为3%,尿素质量分数为8%,磷酸二氢钠质量分数为2%和渗透剂为1%时织物的喷墨印花色彩得色量达到最好,印花织物K/S值可达49.2,各项色牢度均可达到4级以上。     

涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工工艺研究

采用阳离子促进剂1227、苯甲醇、NaOH和耐碱分散染料用于涤纶退浆、碱减量和染色一浴加工,研究了促进剂、NaOH、苯甲醇和耐碱分散染料用量以及温度、时间等因素对涤纶失重率、K/S值和颜色色光的影响,并测试了涤纶织物的断裂强力、色牢度。结果表明:当染料用量为1%(omf)时,最佳一浴法工艺为苯甲醇30 mL/L,NaOH 2 g/L,促进剂1227 1.5×10-4mol/L,温度130℃下保温处理60 min。处理后涤纶织物各项性能优良,并可保持较高的耐洗色牢度和摩擦色牢度。     

超临界二氧化碳中分散红3B对超细涤纶织物的染色研究

用超临界二氧化碳染色法对超细涤纶织物的染色状况分别从时间、温度、压力方面进行了考察研究.优化出超临界二氧化碳中分散红3B对超细涤纶织物的染色工艺:20MPa、110℃染30min,并比较了染色的K/S值.结果表明:超临界状态下染色远比高温高压染色的超细涤纶得色深,且色牢度优于高温高压染色.     

活性阳离子染料的染色性能

采用活性阳离子染料对羊毛、蚕丝、尼龙、棉和腈纶织物染色,研究了p H值、染色温度、染色时间和染料质量分数对染色织物K/S值、上染率和同色性的影响,测试了染色织物的色牢度。结果表明:在活性阳离子染料2%(omf),分散剂IW 2%(omf),染色温度95℃,保温时间60 min的条件下,上染羊毛和棉织物最佳p H值为7,上染蚕丝和尼龙织物最佳p H值为8,上染腈纶织物最佳p H值为5。活性阳离子染料质量分数为1%~5%(omf)时,羊毛、尼龙和腈纶织物的同色性能优良。染色织物具有良好的耐水洗色牢度,耐摩擦色牢度和耐汗渍色牢度。     

抗紫外涤纶分散染料染色性能

采用分散黄4RFN、分散红3B和分散蓝2BLN染料对抗紫外涤纶织物进行染色。探讨了染色温度、染色时间、pH、分散剂NNO和染料用量对抗紫外涤纶织物染色性能的影响,测试了染色K/S值、耐洗和耐摩擦色牢度。结果表明:当染料用量为1%(omf)、分散剂用量为2 g/L、pH为4~6、染色温度为100℃、染色时间为60 min时,抗紫外涤纶可获得较高的染色K/S值和优良的染色牢度。