新型集装箱多种门端框激光跟踪焊接系统研制

针对超宽、超窄等集装箱门端框焊接存在的问题,研究了一种新型集装箱多种门端框激光跟踪焊接系统。该系统包括输送设备、宽度调整机构和新型激光跟踪焊接机器人系统,可实现宽度调整一键式操作,以及门端框铰链、锁座及角部焊缝的跟踪焊接全部自动化;能自动寻找焊缝位置,自动判别焊缝间隙,自主规划焊接轨迹和焊接工艺。该系统价格相对低廉,可节约人工成本,提高焊接质量。     

中厚板铝合金双面双TIG弧机器人自动焊接系统研究

研究了一种新的中厚板铝合金双面双弧自动焊接系统,设计了双机器人双面双TIG弧自动焊接系统方案及同步通讯电路,系统集成了机器人、数字化焊机、变位机等模块,构建了双面双弧双机器人自动同步立焊焊接工作站。焊接试验结果表明,该系统可以实现中厚板铝合金双面双弧同轴打底焊自动工艺,大幅度提高了自动化焊接效率。试验结果同时表明,双面双TIG弧双机器人自动焊接系统具有焊接周期短,焊接过程稳定的特点,是前景广阔的中厚板高效化焊接设备。     

机器人焊接条件下熔化极自动焊接技术解析

随着我国现代机械制造业的发展,对机械焊接的需求不断增多。焊接技术不断发展、优化,从人工焊接到机械焊接,再到数字化、智能化背景下的焊。传统焊接技术效率不高,资源消耗大且焊接质量控制难。为提升机械焊接技术的焊接效率和焊接工作完成质量,自动焊接技术应运而生。自动焊接技术是传统焊接技术的升级,其与智能机器人的结合,实现了焊接自动化和智能化。讨论机器人焊接条件下熔化极自动焊接技术的应用与方案分析,重点讨论了激光熔覆设备技术的局部分析以及焊接流程,分析了焊接机器人的设备型号以及特点,详细论述了翻转变机位和清枪装置,以供相关人员参考。     

激光焊接技术在座椅靠背生产中的应用

分析激光焊接原理及特点,探讨了座椅后靠零件的工艺特性及激光焊接参数对焊接性能的影响,重点给出了机器人激光焊接系统工组成及原理,研究系统的工作过程。通过生产实践,激光系统保证了生产效率和质量要求,满足了激光焊接过程的安全性、可控性和集成性要求。     

IVECO横梁总成多机器人焊接系统的工程开发研究

建立了由焊接机器人，支架送料机器人，焊接工作台和自动上料装置组成的多机器人焊接系统，解决了焊接机器人控制器，支架送料机器人控制器，焊接工作台控制器及自动上料装置控制器之间的通讯及协调控制问题，在完成了系统电气部分设计及控制系统设计的基础上，编制了满足工艺要求的横梁焊接软件，进行了焊接机器人的轨迹规划及计算机仿真，该系统已成功应用于IVECO汽车底盘横梁的焊接。     

基于六轴机器人的自动焊标签系统设计

设计了一种六轴机器人的自动焊标签系统:以六自由度机器人为载体,利用机器人的灵活性,带动焊接机构自动夹取焊钉、吸取标牌,采用三维激光扫描仪对钢捆端面进行扫描,确定焊接位置;机器人根据扫描定位信息,自动将带有产品信息的标牌焊接到指定的位置,并判别标签是否焊接成功。该系统已成功在国内多家钢厂上线应用,取得了良好的经济效益。     

基于机器视觉的机器人自动导线焊接

传统的电连接器焊接普遍采用手工作业方式,长时间的焊接会对操作人员造成一定程度的疲劳及损伤,因此,使用工业机器人完成电连接器和多芯导线的自动化焊接是一个重要的研究方向。通过研究电连接器与多芯导线的焊接工艺流程,提出了基于六轴协作机器人和七轴焊锡机器人完成焊接系统方法,重点论述了焊接系统、执行系统、视觉系统、协作焊接等系统的设计要点。通过在协作机器人末端加装视觉系统及智能夹手,引导机器人进行导线的抓取工作。通过拍照电连接器完成特征提取与匹配,驱动智能夹手将导线移至正确引脚位,由焊接机器人进行导线焊接作业,从而实现视觉引导下的自动化焊接,为基于视觉的机器人自动焊接技术提供了技术研究方向和方法支持。     

筒体内壁马鞍焊接机器人焊接系统的设计开发

针对筒体内壁马鞍焊接设备自动化程度不高问题,进行了筒体内壁马鞍焊接机器人焊接系统的设计,研发出能自动完成内马鞍曲线焊接且结构紧凑的"三轴一体"焊接系统,提高了筒体内壁马鞍焊接机器人的自动化程度及焊接精度。     

新松公司汽车门立柱机器人激光焊接系统填补国内空白

沈阳新松机器人自动化股份有限公司为上海交运股份有限公司提供的门立柱机器人激光焊接系统，是根据焊接要求使用16kg负载的机器人系统，并配置进口的专业激光焊接设备完成焊接工作。     

库卡展示先进的焊接切割自动化解决方案

第十六届北京·埃森焊接与切割展览会上库卡机器人（上海）展出了在弧焊、点焊、激光焊接切割领域应用的先进机器人,其中包括具有机器人动作实时同步协调性、生产节拍快、系统柔性高的特点．适合多元化产品的同步协调工作的柔性焊接单元（两台库卡KR16—2与一台库卡KR5Arc）、高负荷六轴的机器人伺服点焊单元（库卡KR150-2）及其腕轴具有极高的精确度和速度,机器人的轨迹精度可达±0．16mm的激光焊接切割单元（库卡KR30HA）。目前库卡的机器人技术和工艺技术已覆盖了整个焊接工艺链,从弧焊、点焊、到激光焊等特种焊接。     

基于视觉的机器人智能化焊接技术现状与发展

针对机器人自动焊接技术快速发展的现状,结合机器视觉技术、智能控制技术和信息技术在焊接技术领域应用的特点,归纳综合了弧焊视觉传感技术、激光接缝跟踪技术、熔池视觉形态特征传感与提取技术、熔透与熔深智能控制技术、缺陷监测及控制技术和基于网络的数字化焊接技术的研究现状,分析了激光跟踪传感器结构、熔池与接缝计算机图像处理方法、熔池视觉几何特征提取方法、熔深熔透视觉传感与判断技术、基于网络的焊接信息远程传输与品质评价技术,给出了弧焊机器人智能化和数字化焊接技术优质、高效、柔性、快速、适应性强的特点,探讨了的智能化、数字化焊接技术的主要发展方向。     

苏联巴顿焊接研究所的焊接技术研究

根据考察,从埋弧自动焊、CO_2气体保护焊、电渣焊及电冶金、接触焊、高能束流加工技术、堆焊与热喷涂、焊接材料开发、钢的焊接性、焊接结构研究、数学方法及计算机在焊接中的应用、焊接机器人、水下焊接以及宇宙空间的焊接等方面概括介绍了苏联巴顿焊接研究所的焊接技术研究。     

激光焊接机器人离线编程分析与实现

在分析激光焊接工艺要求之后得出激光焊接机器人的位姿要求.重点阐述了激光焊接机器人离线编程过程中位姿的求解原理以及求解过程,利用UG软件二次开发工具UG Open Grip实现了机器人位姿的求解,结合KUKASim软件实现了激光焊接机器人的离线编程和仿真.     

轻量化汽车焊接机器人视觉测量及焊接轨迹跟踪

分析了轻量化汽车中铝厢车箱体的组成及基本制作工艺,针对其工艺对其焊接机器人系统中的机器人本体、机器视觉定位与检测系统及控制系统进行了研究。根据双目立体视觉理论建立机器人视觉测量模型,运用计算机对视觉测量模型进行仿真求解计算,再用试验的方法进行验证。研究结果表明,焊接机器人在每米长度方向上焊接轨迹跟踪仿真误差在0.18 mm,仿真误差较小,说明运用双目测量理论的视觉测量模型跟踪精度较高,焊接机器人在每米长度方向上焊接轨迹跟踪试验误差0.2 mm基本一致,验证视觉测量模型的正确性,仿真及试验焊接轨迹跟踪误差完全满足实际生产需求。该研究为焊接机器人的工程应用及视觉测量技术在机器人轨迹跟踪方面的应用提供了有益的参考和借鉴。     

基于S7-300的自动焊接系统研究

为了实现焊接机器人对空间焊缝的精确定位和焊接参数的实时控制,设计了一种以S7-300为基础的的焊缝实时跟踪和控制的交互式控制系统.SIMATIC CPU315-2DP作为系统的核心控制器产生控制信号,通过激光传感器传递回来的信号来驱动步进电机动作,实验表明,开发的DQGC-I自动焊接系统能够很好的满足实际焊接工程的需要.     

白车身焊接技术的研究进展

汽车白车身焊接在汽车工业中占有重要地位,随着白车身焊接技术的发展和机器人在焊接生产线中的应用,提高了白车身焊接的质量和生产效率。由于汽车工业的不断发展,对白车身焊接和焊接机器人提出更高的要求。这就需要解决单台焊接机器人或多台机器人组成的焊接系统出现干涉多、余量少的问题,同时使机器人快速、高效率地完成各个焊点的焊接任务。研究白车身焊接生产线中机器人的路径规划,具有重要的理论研究价值与广阔的应用前景。     

空间焊缝弧焊机器人焊接路径自动规划研究

开发了面向空间焊缝的弧焊机器人焊接路径自动规划系统。该系统以VB6．0为编程平台，能够实现由三维实体模型直接生成机器人焊枪的位姿文件，进一步地输出为机器人语言程序，采用UP6弧焊机器人系统和S-350MAG焊接系统实际焊接，实验结果验证了该系统的正确性。     

焊接新技术及发展趋势

介绍了焊接新技术的种类及其应用现状;主要简述了包括电子束焊接、激光焊接、搅拌摩擦焊和焊接机器人技术,其中包括电渣焊、等离子弧焊、超声波焊接、爆炸焊接和扩散焊接技术,并对焊接技术的发展趋势进行了总结。     

基于视觉跟踪的大型容器焊接机器人的研制

研制了一种基于 CCD视觉焊接轨迹跟踪技术的无导轨焊接机器人。该机器人由新颖的 CCD视觉传感器来实时检测机器人行走机构与焊枪的跟踪位置偏差量 ,并据此由微机控制系统实现对机器人行走机构与焊枪的二级自动跟踪。该机器人采用永磁式柔性磁轮机构作为支持行走单元 ,使焊接机器人具有了节省导轨、轨线适应性强的优点。焊接工艺评定试验结果表明 ,此焊接机器人自动跟踪精度高 ,焊缝质量好 ,工作稳定可靠。     

焊接技术与装备在汽车行业的应用及发展趋势

从自动化焊接技术、中频焊接技术、伺服技术、弧焊技术、激光焊接技术、等离子焊、搅拌摩擦焊等方面,简述了当前焊接技术及装备在汽车行业的应用情况,分析指出焊接机器人自动化柔性生产系统、先进制造技术、自动控制技术以及计算机与信息技术的应用,是未来汽车工业焊接技术发展趋势。