细长轴闭式砂带磨削表面粗糙度的试验研究

细长轴刚性差、易变形,采用传统磨削工艺致使工件表面质量达不到要求,而砂带磨削具有"弹性磨削"和"冷态磨削"之称,可解决上述问题。据此设计了闭式接触轮式砂带磨削装置,并将其装夹于于普通车床上,对细长轴进行砂带磨削试验,通过试验分析了砂带速度、工件速度、磨削深度等因素对工件表面粗糙度的影响,结果表明在车床上采用闭式砂带磨削装置对细长轴进行精加工,能有效地降低表面粗糙度。当砂带速度为376.8m/min、工件速度为13.82m/min、磨削深度为0.07mm、纵向进给速度为0.2mm/r时,能获得最优的表面粗糙度Ra0.44m。     

细长轴的表面砂带磨削

磨削细长轴时,由于其刚性差,若不采取相应的措施,容易使被加工细长轴或多或少成为两头直径小、中间直径大的腰鼓形。为彻底改变这一加工形状误差,可采用图1所示的砂带双面磨削方法。工件绕本身轴线旋转且直线往复移动,工件轴线和往复直线移动方向成α角,因此砂带磨削在工件表面     

开式砂带振动磨削

实验表明,在适当的加工条件下,砂带振动磨削不仅可降低工件的表面粗糙度,而且可以提高工件的形状精度。对一些砂轮磨削难以加工的工件,在普通床上安装磨削头架后就可以对其进行精加工。     

砂带磨削钛合金表面粗糙度工艺参数的敏感性研究

为了获得给定范围内的砂带磨削钛合金表面粗糙度工艺参数的最优区间,以钛合金TC4为研究对象,进行砂带磨削表面粗糙度试验。构建砂带磨削钛合金表面粗糙度的经验公式,分析表面粗糙度对工艺参数的灵敏度,获得工艺参数的稳定域与非稳定域。结合正交试验中的极差分析,得到工艺参数对表面粗糙度的影响曲线,进行了工艺参数的区间优选。研究结果表明：表面粗糙度对磨料粒度的变化最为敏感,对砂带线速度的变化最不敏感;磨料粒度的优选范围为120#～150#,砂带线速度的优选范围为15～20 m/s,磨削压力的优选范围为10～15 N。本研究对砂带磨削钛合金表面粗糙度控制提供了理论方法与试验依据。     

砂带磨削加工表面粗糙度预测与验证

为了研究砂带磨削过程中主要工艺参数对磨削表面粗糙度的影响规律,建立了砂带磨削工件的表面轮廓模型,通过对砂带磨粒运动轨迹的研究分析,由单个磨粒的运动方程建立多个磨粒的运动方程。采用单因素试验法,由仿真软件合成磨削加工表面的三维形貌与粗糙度值的变化趋势,通过建立表面粗糙度回归数学模型与叶片磨削试验进行理论分析验证。结果表明,不同工艺参数磨削后工件表面粗糙度的仿真值与试验结果吻合度较好,为实际砂带磨削工艺参数的选择和优化提供理论依据与参考。     

细长轴开式砂带磨抛工艺

本文通过细长轴的砂带磨抛工艺实验，研究了磨抛工艺参数对细长轴零件粗糙度及精度的影响,提示开式砂带磨抛细长轴类零件的工艺方法的可行性。     

砂带磨削1Cr13叶片表面粗糙度的试验研究

为改善叶片材料的表面磨削效果,本文进行了砂带磨削1Cr13叶片表面粗糙度的试验研究,系统分析了磨削用量对表面粗糙度的影响规律。该研究对生产实践具有理论指导意义。     

细长轴开式砂带磨抛工艺

本文通过细长轴的砂带磨抛工艺实验，研究了磨抛工艺参数对细长轴零件粗糙度及精度的影响，提出开式砂带磨抛细长轴类零件的工艺方法的可行性。     

细长轴开式砂带磨削试验研究与精度分析

根据砂带磨削的原理、特点、设计一台砂带磨削装置,并将其应用于细长轴的加工,实验中以尺寸精度和圆度误差为研究对象,重点研究砂带磨削后尺寸精度和圆度误差的变化,分析影响砂带磨削加工精度的因素,指出提高砂带磨削精度的措施。实验表明在车床上采用砂带磨削装置进行细长轴磨削,能有效地提高加工精度。     

Cu-3镍铜合金砂带磨削试验研究

分析了Cu-3镍铜合金砂带磨削加工过程中,砂带粒度和磨削用量的不同对磨削加工效率、工件表面质量和砂带磨损的影响。采用氧化铝磨料砂带在不同的砂带线速度或磨削压力下对镍铜合金进行了工艺试验,对材料去除量、工件表面粗糙度和砂带磨损量进行了测量。研究表明:增加砂带线速度和磨削压力可在一定程度上提高材料去除率和磨削比;随着磨削压力的增大,工件表面粗糙度呈增大趋势;随着砂带粒度的增大,工件表面粗糙度呈减小趋势;砂带线速度为25m/s,磨削压力为43N,砂带粒度为P240时,镍铜合金综合磨削效果最好。     

氧化铝空心球砂带磨削钛合金的材料去除及表面质量研究

为了解决航空发动机钛合金叶片磨削加工中砂带使用寿命不足的问题,采用新型氧化铝空心球开展钛合金试样砂带磨削的相关工艺试验研究。通过单因素试验分析氧化铝空心球砂带加工钛合金板材中工艺参数对表面粗糙度和磨削比的影响,确定空心球砂带磨削钛合金参数的合理范围,进而通过正交试验研究磨削压力、磨削线速度、进给速度以及磨粒粒度等因素对表面粗糙度和磨削比的影响程度,确定空心球砂带磨削钛合金的最优工艺参数组合。     

磨削参数对超细硬质合金磨削表面粗糙度的影响

在使用金刚石砂轮的平面磨床上对超细硬质合金进行了磨削试验研究。通过扫描电子显微镜观察磨削表面形貌和用表面粗糙度测定仪测量磨削表面粗糙度,分析了磨削参数对超细硬质合金磨削表面粗糙度的影响。研究结果表明,同一切深下,超细硬质合金磨削表面粗糙度随砂轮粒度的增大而增大。采用相同粒度砂轮磨削,切深较小时,超细硬质合金磨削表面粗糙度随切深的增加而增大,当切深增大到一定值后,磨削表面粗糙度值逐渐降低。     

砂轮新模型对平面磨削表面粗糙度产生机理

探讨了在研究磨削表面粗糙度的过程中,能否在传统的以磨粒切削刃为研究对象的研究方法之外,建立一种新的研究途径的可能性.提出了平面磨削加工中,从宏观角度研究表面粗糙度影响因素的磨削模型,认为砂轮可以等效成若干个宽度为f的连续的小砂轮组成的砂轮组.提出在一定的磨削条件下,存在磨削参数对表面粗糙度影响的临界值.指出材料弹性模量在磨削加工中对表面粗糙度具有非常重要的影响.同时结合传统理论,进行了一系列的试验验证,得到了很好的吻合.认为在目前加工参数范围内,对Ra影响显著的因素是砂轮线速度、轴向进给量和砂轮的磨损.     

磨削参数对陶瓷结合金刚石砂轮磨削硬质合金表面粗糙度的影响

采用因素分析法,研究了不同条件下磨削参数的变化对陶瓷结合金刚石砂轮磨削硬质合金表面粗糙度的影响,分析了影响硬质合金表面加工质量的原因,并提出提高硬质合金表面加工质量的方法。     

氮化硅陶瓷镶块低粗糙度磨削的研究

提出氧化铝砂轮磨削陶瓷表面的加工过程是砂轮磨粒与工件表面凸峰的碰撞－碰撞与摩擦共同作用－摩擦抛光。对砂轮速度，工件转速、砂轮横向进给量、光磨次数，陶瓷材料硬度以及切削液等因素对表明粗糙度的影响进行了分析，表明氧化铝砂轮通过挤压和磨削抛光作用使陶瓷工件表面的粗糙度得到显著改善，实现了在普通磨床上对陶瓷材料的高质量加工。     

磨削参数对陶瓷加工表面粗糙度影响的实验研究

介绍用正交实验法分析磨削反应烧结Si3N4陶瓷时，树脂结合剂金刚石砂轮磨削参数对表面粗糙度的影响。通过对砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、进给速度等四因素及各因素之间交互三水平实验的数据分析，找出了对表面粗糙度影响的一些规律，确定了降低表面粗糙度的磨削参数优化组合。该研究结果完善了单因素分析形成的影响规律，对生产领域有重要的指导意义。     

磨削参数对GH4169高温合金磨削表面特征影响研究

采用单因素试验法,使用不同特性的砂轮进行GH4169高温合金的外圆磨削试验,研究了单晶刚玉砂轮和CBN砂轮对GH4169高温合金磨削表面特征中表面粗糙度和表面形貌的影响,分析了各磨削工艺参数对表面粗糙度的影响规律,并分析了单晶刚玉砂轮和CBN砂轮切屑的形态,还检测了磨削加工的表面形貌。结果表明：采用粒度为80、中软级、陶瓷结合剂的单晶刚玉砂轮磨削GH4169高温合金时,其磨削表面粗糙度较小,表面特征较稳定;磨削进给运动轨迹构成了试件已加工表面形貌轮廓的主要特征。在工件速度为8~21.66m/min、砂轮速度为15~30m/s、径向进给量为0.005~0.02mm、纵向进给量为1.3~3.6mm/r范围内,可以保证表面粗糙度Ra在0.14μm以内。     

曲面圆弧包络磨削表面粗糙度特性研究

对曲面磨削表面粗糙度成型原理进行了分析,得出曲面磨削时其表面粗糙度由磨粒划痕和砂轮两步距间的残留高度构成。探讨了其分布均匀性的原理,揭示了各参数对其均匀性的影响。通过砂轮进给速度的变速控制,可以降低约60%的表面粗糙度波动率。根据理论分析可知,在加工凹曲面时,其理论残留高度值约为凸曲面的两倍。实际加工时,采用较小的砂轮进给步距或砂轮圆弧半径可达到凸曲面的表面粗糙度效果。