套筒扳头挤压成形过程的计算机模拟

利用DEFORM^TM有限元数值模拟软件对套筒扳手的挤压变形过程进行了模拟分析，基于计算机数值模拟的结果，对同一工件采用热、温、冷挤压三种成形工艺进行了比较，进而对套筒扳手成形工艺的改进提出了建议。     

基于DEFORM的套筒扳头挤压成形过程数值模拟

利用DEFORMTM有限元数值模拟软件对套筒扳手系列零件的挤压变形过程进行了模拟。基于模拟的结果,对成形过程的重要的工艺参数进行了分析比较,进一步提出套筒扳头成形工艺及模具设计的改进建议。     

套筒扳手冷挤压工艺及模具设计

分析了套筒扳手冷挤压成形工艺方案，介绍了典型零件工艺参数和模具结构，并提出了冷挤压应用中应注意的有关问题。     

汽车门铰链加强板拉深成形模拟及模具设计

结合传统覆盖件拉深成形工艺过程,利用有限元数值模拟研究方法,对汽车门铰链加强板拉深工艺过程进行了数值模拟与分析。对其压料面、工艺补充面及拉延筋进行工艺优化,得到合理的成形工艺,消除了零件成形缺陷。并通过拉深试模对其正确性和有效性进行验证,验证结果表明,优化后的成形工艺可以缩短开发周期,降低开发成本,运用有限元数值模拟技术可以很好地预测复杂形状零件成形。     

双头套筒扳手模具设计

分析了双头套筒扳手的工艺性 ,确定其成形属胀形 ,并计算出胀形系数、胀形力等 ,还介绍了成形模具的结构及工作过程     

基于AutoForm的助力器后壳体冲压成形工艺优化设计

通过数值模拟分析及工艺理论设计计算,对助力器后壳体冲压成形工艺进行优化,对比分析原冲压成形工艺,利用板料塑性成形数值模拟软件AutoForm对后壳体冲压成形过程进行模拟,分析成形极限图、厚度云图及起皱趋势云图,合理设置工艺补偿孔,最终实现冲压工艺的优化。     

锻造预成形工艺三维塑性有限元模拟

综述了目前锻造成形工艺数值模拟的发展现状，对三维锻造过程数值模拟技术的软件系统实现提高了可靠的处理方法，并建立了通用三维刚塑性／刚粘塑性有限元数值模拟系统。对圆饼类锻件的镦粗预成形工艺进行了过程模拟，首次模拟了连杆滚挤预成形工艺，分析了摩擦条件对成形过程的影响，对于模拟整个多工位锻造过程，实现合理的预成形工艺和模具设计具有重要意义。     

汽车侧围外板成形仿真及工艺优化

结合汽车侧围外板成形工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,制定了零件成形工艺方案。运用数值模拟软件对零件拉深成形进行模拟和分析,分析了零件产生翻边开裂、起皱的原因,采取有效措施优化零件成形工艺,成功解决了零件存在的质量问题,可为类似零件成形工艺方案的制定提供参考。     

套筒冷挤压缺陷分析及优化设计研究

冷挤压是一种非常先进的绿色加工工艺,适合传动零件的坯料加工。冷挤压过程由于坯料变形大、材料流动复杂,模具和坯料设计难度大,常会发生各种缺陷。以套筒冷挤压为例,根据套筒的零件技术特征,确定了零件的冷挤压方案,并设计了挤压模具。基于数值模拟对零件成形过程的开裂缺陷进行了分析,采用材料跟踪和剖面对比的方法进行了模拟和试验比较,发现开裂的原因是由于毛坯的开孔过大导致孔边缘折叠形成了裂纹源。对开孔尺寸进行了优化,成功消除了开裂缺陷,得到了最佳的成形方案。     

一种空间异形三通半管成形工艺改进北大核心CSCD

为解决一种空间异形三通半管零件在传统冲压成形过程中的成形失效、表面质量不佳及成形效率低等问题,根据零件特征,结合AutoForm有限元仿真软件,对该零件的传统冲压成形过程进行了数值模拟并优化,通过分析其成形失效原因,提出了采用充液拉深成形工艺代替传统冲压成形工艺,并对该零件的充液拉深成形过程进行数值模拟并优化。通过对两种工艺成形效果的对比,验证了工艺改进的可行性。最后,在800 t双动充液成形液压机上,分别采用两种成形工艺试制零件,验证了数值模拟的可靠性和实际的工艺改进效果。通过成形工艺的改进,有效地解决了成形失效问题,表面质量和成形效率得到了显著提升,零件成形效果满足工艺需求。     

双杯形件成形过程计算机模拟和工艺分析

利用DEFORM有限元数值模拟软件对双杯形件的挤压成形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果,对特定尺寸关系下的成形情况进行比较,从而对双杯形件的成形工艺的改善提出了建议。     

双杯形件成形过程计算机模拟和工艺分析

利用DEFORM有限元数值模拟软件对双杯形件的挤压成形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果，对特定尺寸关系下的成形情况进行比较，从而对双杯形件的成形工艺的改善提出了建议。     

电连接器外壳冷挤压工艺分析与数值模拟

针对电连接器外壳冷挤压成形工艺的特点，进行数值模拟分析，设计了合理的成形工艺。通过工艺实验论证，结果表明，设计的工艺能保证获得符合图纸要求的电连接器外壳尺寸。     

铜母线大扩展比连续挤压成形过程的数值模拟

基于连续挤压法加工铜母线是一种成形稳定、节约能源的新型铜母线生产工艺,但对于铜母线大扩展比连续挤压成形规律尚需深入研究。该连续挤压成形过程具有变形剧烈难于扩展成形的特点,因此本文针对铜母线大扩展比连续挤压成形设计了曲面过渡的阻流环结构,根据设计出的阻流环结构进行了有限元模拟分析,掌握了铜母线在大扩展比条件下的连续挤压成形规律。基于有限元模拟结果进行了连续挤压实验,成功实现了铜母线大扩展比连续挤压成形,证明了有限元数值模拟分析的重要指导价值。该模拟计算对探索复杂的铜母线大扩展比连续挤压成形规律具有重要意义。     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。     

分流模结构对连续挤压扩展成形的影响

连续挤压扩展成形是一种先进的铜母线制造方法,而分流模结构是影响成形的重要因素。根据连续挤压扩展成形特点,建立了基于DEFORM-3D刚塑性有限元模型,通过对铜母线连续挤压过程的数值模拟,分析了不同分流模结构下的金属流动规律、流速均方差。结果表明,分流模结构为无过渡面梯形时,金属流动速度差最小,流速均方差为3.11,变形最均匀。通过试验研究验证了数值模拟结果,为连续挤压扩展成形模具优化设计提供了重要的理论指导。     

基于数值模拟的渐开线花键件冷挤压工艺参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC/SuperForm软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,通过改变工艺参数,分析了坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度对挤压工艺的影响,并优化出最佳参数。根据优化结果进行冷挤压试验,得到质量合格的制件,为花键类汽车件冷挤压成形工艺的制定提供了依据。     

空心零件温挤数值模拟及工艺优化

本文基于粘塑性材料模型有限元数值模拟技术 ,对复杂多台阶空心零件温挤成形进行数值模拟 ,通过控制工艺参数和改变工艺条件发现 ,当凹模入口处圆角半径为 1mm ,且采用单面润滑即将凹模与坯料间的摩擦系数设为零时 ,可获得符合零件形状的正、反挤流动。根据优化结果进行实验 ,得到成形质量好的制件 ,这表明数值模拟技术是确定成形工艺参数的有效手段。     

支撑轴精密成形工艺及模具设计

通过对45号钢支撑轴的工艺性分析,提出热挤压成形方案,基于Deform-3D软件对热挤压成形过程进行有限元仿真,分析行程载荷曲线、金属流动和温度场,并对工艺进行优化、预测模具设计中可能出现的问题。在此基础上,设计了一套支撑轴热挤压成形模具,有效缩短了模具设计周期,为该类零件的成形工艺及模具设计提供了一定的参考。