综合利用φ3.2m×52m回转窑余热进行供水的装置

综合利用φ3.2m×52m回转窑余热供水(以下简称余热供水)装置是利用水泥熟料烧成过程中回转窑筒体表面散热所产生的热量通过对流、辐射及传导等传热作用由集热器吸收,从而产生可供职工浴室及生活用热水的一种热收集交换装置.它主要包括集热器、进水管道、供水管道及储水箱4大部分.纯净的生活用水由水塔经水管道至集热器加热后再通过集热器安装高度形成的高度差由供水管道无动力输送至浴室、生活热水储水箱,然后进行使用.是一种高效节能的余热回收装置,大大减少了职工浴室锅炉的运行时间(只在停窑时运行),既节约了煤炭,又减少了废气的排放,保护了环境.     

Φ4m×60m 回转窑窑尾密封改进

我公司Φ4m×60m回转窑设计能力2500t/d,自2003年11月投产以来回转窑运行比较稳定。近期出现窑尾密封石墨块调节困难现象,导致部分石墨块与固定套筒缝隙达30~40m m,漏风量加大,严重影响预热器系统热工制度。为此,对密封装置进行了改进。1改进前存在问题改进前窑尾密封结构见图1     

Φ3.6m×70m回转窑窑尾改造

１引言Φ３６ｍ×７０ｍ回转窑,属中空干法窑,由于窑尾带余热发电,因此必须在高温状态下工作,在生产过程中既要提高产量,又要人为将窑的温度再提高一些,以利发电,所以窑尾的温度就比其它窑型窑尾温度高,一般窑尾温度在８００～１０００℃,这对窑体极为不利,基...     

φ3.2m×7m生料磨的改造

我厂回转窑生产线原料车间1台φ3.2m×7m生料磨,配φ5m离心式选粉机.为了保证向回转窑供料,我们对原料磨系统进行了改造.     

φ3.2m×11m机立窑传动装置的改造

麟山水泥厂在2004年将原Φ3m×10m机立窑改为Φ3.2m×11m机立窑,配540型蜗轮减速器和JZQ500型圆柱齿轮减速器,调速电动机YCT315-4B,30kW,采用中心大立轴传动,立轴转速0.15r/min。试运转72h后,熟料块状料增多,电动机的额定电流逐步升高(30￣65A)并超过65A,瞬时电流最高达75A。停     

φ3.2m×13m水泥磨增产节能改造

正在水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30%~60%(0.08mm筛筛余),有的甚至更低。管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法与之相适应、相匹配,从而将预粉磨的节能效益发挥到最大化,实现粉磨系统的优质高产是十分重要的。针对这些问题我们开发了FST高产微细水泥粉磨技术在2011年初应用于杭州南方水泥有限公司下属     

φ4m×60m回转窑工艺优化改造

浙江金圆水泥有限公司2条2500t/d熟料生产线分别于2003年9月和2005年1月投产,并在投产后不久就进入了正常生产运行。但随着当地石灰石品位的下降和煤碳资源的紧张及价格成本的上升,进厂原燃料质量下降,造成窑系统的产、质量     

φ3.2×38m单筒冷却机的改造

1 存在的问题我厂1998年建成投产的旋窑生产线,熟料冷却采用四川矿山机器厂生产的Φ3．2×38m单筒冷却机,转速3．14r／min,熟料进机温度1200℃- 1300℃,出机温度<150℃。筒体由二档支承,托轮采用滑动轴承。由于一档轮带挡轮采用机械信号挡轮,在运行中不能自动调节筒体的窜动量,使设备     

回转窑窑尾密封结构的改造

我公司φ3.95m×56m窑外分解窑的窑尾密封采用气缸压紧端面接触式密封形式,即有12个缓冲气缸均匀分布在窑尾（见图1）,缓冲气缸的型号为 QGA-80×160,工作压力0.15MPa～0.8MPa,气源为从空压站送来的压缩空气。该回转窑自1995年6月运行以来,由于缓冲气缸长时间受到窑尾筒体及烟室高温的辐射,使气缸内的密封圈损坏,进入气缸内的压缩空气泄露,无法在活塞上形成有效的压力,而使固定磨擦环和活动磨擦环之间的间隙增大并导致漏料。这样即影响窑内热工制度     

回转窑窑尾密封结构的改造

窑尾密封采用弹簧杠杆压紧石墨块密封结构,窑尾密封弹簧杠杆中的弹簧经常失效和损坏,导致石墨块掉落,密封效果不理想。将石墨块密封形式改为摩擦环式密封,根据料斗上螺纹孔设计摩擦环;摩擦环之间采用重锤装置密封,选择合适的配重;摩擦环间通过润滑装置打入润滑油;支撑板和固定套筒之间使用石墨盘根密封等措施进行改造,取得了好的改造效果。     

回转窑窑尾密封装置的改造

我厂1号窑于198o年11月建成投产，属60年代生产技术。立筒预热器为单列五钵的克努伯型预热器，原设计窑型为：rp4／4．4nlX60m，后于1993年改为di4nlX60m窑。由于该预热器顶部四个旋风筒的排灰阀卸灰是间断性的和在钵体内各缩口处堆积的物料不均匀地滑落，从而易产生“塌料”现象；又由于窑尾热风机排风能力限制，不足以在立筒及窑内形成持续稳定的负压，因此偶尔会出现倒风。于是在窑尾产生了热物料与气体的混合物喷出，其温度高达900℃左右，极易造成密封装置部件的损坏，产生泄漏，影响生产的正常进行。为此，我厂对窑尾密封装置进行了…     

φ3.2 m×20 m回转干燥机托轮装置的改造

我公司于2004年2月为山东国大黄金冶炼股份有限公司(甲方)制造1台φ3.2 m×20 m回转干燥机(由南化集团设计院设计),于12月底进行安装、调试。在空载试运行过程中,发现托轮转动呆滞、易卡阻,轴承温度居高不下,干燥机筒体上的滚圈与托轮之间产生严重磨损,致使电动机负荷加大,温度偏高,经多次调试仍然无法排除其故障。我公司组织工程技术人员对托轮装置进行了技术改造。     

湿法回转窑窑头窑尾密封改造

1 原密封结构和密封效果 我厂3号φ3.6m×65m带料浆蒸发机的湿法窑,窑头窑尾原均采用组合式密封结构,见图1、2. 窑头密封效果不理想,主要表现在弹簧钢片经常变形、上挠,加上窑头上下、左右摆动,重叠钢片和窑头套筒不能很好结合,加大窑头的漏风量,降低了二次风温度,从而影响煤粉燃烧速度,增大热损失. 窑尾密封装置的缺陷:窑尾筒体摆动时,活动套筒调节不灵活,再加上制作安装误差,固定摩擦片同活动摩擦片不能紧密贴合,导致摩擦片局部磨损严重,间隙加大,增加了漏风量和窑灰外泄,还增加摩擦片消耗和检修费,影响回转窑的综合运转率和产量.     

φ2.7m×42m回转窑窑头部结构改造

我厂φ2.7m×42m回转窑于2000年3月点火投产,从2001年下半年起,回转窑窑头部分频繁出现故障,2002年因此停车达13次,严重影响和制约了回转窑的运转,2003年3月,我们对窑头护铁以及密封结构进行了技术改造,效果甚好.     

Ф3.2m×50m 回转窑传动系统故障分析

某公司Ф3.2m×50m回转窑1998年3月正式投入生产,不久相继出现一些故障,其中较严重、持续时间较长的是传动系统故障.     

回转窑窑尾密封推力装置的改造

<正>我公司有2500t/d和4500t/d生产线各一条,两条窑的窑尾密封都采用中信重工提供的气缸式轴向端面密封装置。该密封装置中为活动密封圈提供推力的气缸故障较多,更换维护工作量大,影响了生产。为此,我们对窑尾密封推力装置进行了改造。本文以Φ4m×60m回转窑为例作一介绍。1设备概述及改造前状况窑尾气缸式轴向端面密封装置结构见图1。固定密封圈随窑体一起转动;活动密封圈固定在预热器烟     

φ3.1/2.5×78m湿法回转窑窑尾链带技改简介

我厂两台回转窑自1988年投产以来,台时产量较低(5～7t/h),其中5~#回转窑仅5～6t/h;熟料单位热耗较高(一般在7534.8～8372kJ/kg),工序质量合格率低,仅70％左右,废品较多,影响了企业生产经营任务的完成。1992年对5~#窑窑尾链带进行技改后,解决了回转窑预热能力不足、烧成带热负荷过重的问题,收到了优质高产、低消耗的成效。 1.技改前5~#窑状况 1.1.操作过程中情况反应 生产过程中,尽管下料量少,但窑内料层却特别厚,窑的快转率低,窑速很难稳定,一     

Ф3×48m干法窑窑尾密封的改造

1企业概况 确山水泥厂是700t/d熟料RSP分解炉的新型干法生产企业,国家"七五"项目,河南省重点工程,一期工程投资2.3亿元,于1993年6月建成投产,产品有PO425、PO525、PC425R水泥,1994年通过国家验收,1996年达产达标.主机有Ф3×48m回转窑一台,Ф3.2×10m中卸烘干生料磨一台,Ф2.4×13m闭路循环水泥磨两台.     

φ3.2×5.8m风扫生料磨系统的改造

湖南辰溪华中水泥有限公司一台Ф3×48m带捷克型立筒预热器窑,因产量较低,能耗较高,故于2006年对其进行技术改造,改为1000t／d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑。因窑的台产提高,对配套的生料磨系统也必须进行改造。