管件冲压回弹补偿弯曲模的设计

通过对材料、工艺、模具和设备等方面进行研究分析,介绍了一种可以补偿弯曲回弹,节省模具材料和模具加工费用的可调换式管件弯曲模的结构设计。该弯曲模的应用,一方面确定了角度回弹值Δα,另一方面大量地节约了弯曲模材料和制造费用,对于工厂日常加工和平面弯曲管件的生产,具有显著的经济效益及普遍的实用价值。     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

组合冲模的应用及典型结构(三)

7.切角冲裁模斗形、楔形钣金件展开后,在啮合处常需不同角度值的切角加工,这些角值随不同形状的工件变化很大;此外,一些冲压结构件也常需要不同的冲切角度。图7所示为由8mm系列组合冲模元件组装的切角冲裁模。图右下角为工件简图,要求冲切一组半角为65°、全角为113°的切口。由图可见,切角刃口的凸模和凹模的形状、尺寸相同,而且均可通用和拼合,这就是该模具切角刃口     

O形圈模具凸、凹模的车削加工方法

我公司高压开关产品上用的大直径(内径大于300mm)45°开模O形橡胶圈,其模具零件中凸模、凹模的车削加工存在着网直径过大而使车削加工时难找正,工件、成形刀具颤动,型腔易错牙,车床中、小滑板已到工作极限等困难,模     

基于逆向工程技术的反求因子回弹补偿法

为减少冲压回弹导致的模具型面补偿的次数,在一步法模面几何修正的基础上,提出了反求因子补偿法:通过逆向工程技术获得试模冲压件的数字模型,将该模型当作假想的理论模型进行成形、回弹模拟,计算出仿真回弹量;由试模模面和试模件取差值获得真实补偿量,进而计算出补偿因子。假定在冲压件小变形、仿真参数、冲压工艺不变的情况下补偿因子基本保持不变,对实际设计零件做回弹仿真,再引入该补偿因子,计算出模具补偿型面。实验结果表明,该方法通过一次模面补偿,可有效控制回弹,提高补偿效率。     

冲孔—弯曲复合冲模

大批生产中采用其它比较简单的方法要想得到使一个两次弯曲90°角度的零件外棱边与中心孔距离公差控制在很小的范围内是很难实现的。普通的冲孔工具也难以保证零件的位置公差在预先要求的范围内。为此设计了如图所示的这种复合模。送料装置将具有很小公差范围的带钢送入上下模具之间。上模由一个侧刃、冲孔凹模和     

箱体件的弯曲工艺及模具

柴油机工具箱的箱体为一开口简形件、外形尺寸如图1所示。材料为08钢,厚度h为1mm。零件的工艺路线为:下料→冲锁扣铰链缺口、冲拉手孔4-φ5→头部压形→箱体弯曲→点焊。 1.工件弯曲变形特点及一次成型模具 弯曲工序在弯曲模上进行。箱体的特点是:外形尺寸较大为400×200×150mm,弯曲变形部分圆角半径较大为R40mm,弯曲卸载后,工件的弯曲半径和角度发生较大的变化,为了减小工件回弹,需要准确计算其回弹值。另外,箱体为一开口件,其开口处实际为一搭边。若使用常规V型弯曲工艺,如图2所示,需四次弯曲变形,因工件无法套在凸模上而不能成型工件的第四个角;若使用常规U型弯曲工艺,也不能成型第二次U型弯曲;若使用常规的斜楔滑块机构的弯曲工艺,因工件外形尺寸较大而使得斜楔机构庞大,要求冲床工作行程较大,难以安装于冲床工作台上,同时工件也较难套在凸模上。     

负回弹及小圆角半径弯曲成形

1.负回弹弯曲成形 图1所示工件是利用负回弹弯曲成形原理来加工的。该件材料为08F,料厚δ为1.5mm,要求工件在成形后有少量的负回弹。     

冷冲模线切割加工编程间隙补偿量的工艺问题

本文通过对冷冲模具凸模、凹模、凸模固定板和卸料板在电火花线切割加工中间隙补偿量的确定,对加工中补偿量的设计和冷冲模具的加工起到了指导作用。     

克服弹性回弹的几种方法

弹性回弹是金属弯曲成形中一种不可避免的现象。一般说来,将坯科弯成直角,大约有5°左右的回弹。如何克服弹性回弹?在实际生产中通常采用增加零件刚度、过度弯曲和压印等方法来解决。下面介绍采用“过弯”及“压印”的方法来克服回弹的图例。图1是一种最简单的用“过弯”来抵消回弹的方法,零件的角度是90°,但凸凹模的角度     

介绍两种延长冲裁模具寿命的方法

1.减小凹模刃口高度h值在冲裁模中,有各种不同类型的刃口形状,但常用的形状如图所示。这种模具通常取α=2°～3°,刃口高度h值为几毫米。苏联研究设计和目前采用的同样刃口形状的模具,其寿命就有显著的提高。其主要特点是:刃口高度h=0.1mm,当被冲压材料厚度在1.5mm以下时,α=0.5°;当材料厚度超过1.5mm时,则α=0.75°,且冲头进入凹模的深度不超过0.1～0.2mm。此外模具的间隙为常用值的1/2。据说按     

一次冲出四斜槽冲模

有一个圆形零件,要求圆周上均匀加工出四个斜槽。用铣床加工既慢成本又高,因此,改在冲床上加工,模具工作如下(见图)。松开模具,把零件毛胚放在凹模上,随着凸模固定板的下降,压板在弹簧力的作用下,把零件毛胚紧紧压在凹模上,冲床滑块继续下降,驱动四个可导向凸模同时冲出互为90°四个斜槽。     

基于弧形顶板模具结构的拼焊板回弹控制研究

运用弧形顶板模具结构回弹控制的原理对无凸缘U形件激光拼焊板弯曲回弹控制进行研究。考察补偿角、顶板力、凸模圆角半径及凸凹模间隙对激光拼焊板弯曲回弹的影响规律,与光板进行对比。试验表明,弧形顶板模具结构能有效控制激光拼焊板的回弹。     

绕弯成形工艺参数对薄壁管回弹的影响分析

为探究绕弯工艺参数对薄壁管弯曲回弹的影响,通过正交试验设计,应用有限元软件DYNAFORM建立了不同工艺参数下薄壁管绕弯三维模型,模拟了弯曲成形及卸除载荷后的回弹过程,对回弹角度进行了极差分析和方差分析。分析表明:防皱模间隙、镶块间隙、弯模间隙、芯棒前伸量对回弹影响相对较大,各模具与管件的摩擦对回弹影响较小;回弹随防皱模间隙、镶块间隙、芯棒前伸量的增大而减小,随弯模与管件间隙的增大而增大;所有工艺参数对回弹的影响不具有显著性。减小弯模与管件间隙,增大防皱模、镶块、压模与管件间隙及芯棒前伸量将有助于减小薄壁管回弹。     

自行车车把接头翻边模具的改进

原先生产自行车车把接头零件(见图1)的翻边模模具如图2所示。该模具在送取工件时,需将手伸入模具中心,这样做很不安全。为此,我们在原有模具的基础上改进了设计。我们认为原凹模的结构是好的,还可继续采用,只是改变了工件的安装位置,将立着冲压改为平放着冲压。凹模和气缸活塞相连,平时凹模在模具的外面,操作时,把滚珠放在工件内,将工件开口朝前放在凹模上,此时滚珠的球面正卡在凹模的孔口,使工件摆放平稳、可靠。     

某汽车保险杠横梁前板成形质量控制研究

针对汽车冲压件的成形质量问题,以某汽车保险杠横梁前板为例,采用正交试验进行工艺参数方案设计,并借助Dynaform软件进行工艺参数分析,以开裂和回弹量为优化目标,完成了压边力、模具间隙、摩擦系数和冲压速度4个工艺参数的优化,利用模面回弹补偿方法对拉延模进行回弹补偿,经3次回弹补偿迭代后,冲压件回弹量符合要求。将补偿后的模面加工,并完成试模。实验表明经工艺参数优化和拉延工序模面补偿后,某汽车保险杠横梁前板成形质量得到有效控制。     

板料成形中的回弹计算和模具修正

利用动力显式有限元计算程序MSC/DYTRAN ,采用动力松弛法模拟了板料成形及回弹过程 ,计算出板料成形后的回弹量 ;提出“位移描述—结点修正”法 ,以回弹量为依据通过反向位移补偿和插值算法 ,编制程序自动对模具网格结点进行修正 ,通过反复迭代计算 ,最终可获得生成理想形状制件所必需的凸、凹模尺寸     

摆动压块弯曲成型模的设计

通过对双向90°弯曲零件的冲压工艺的分析,提出一种高效可行的摆动压块弯曲成型模具的设计方案, 该方案是通过凸模向下的冲压运动来带动一个摆动压块的快速摆动,一次完成此类零件的弯曲成型。 文中重点对该模具关键部分摆动压块的计算与设计进行了介绍,并讨论了对零件的回弹控制问题。     

内撑板件多工位级进模设计

分析了内撑板件的冲裁、弯曲生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构。为保证孔同轴度,采用提高导正销送进精度的方法解决。下模卸料结构,采用在弯曲凹模板上设置托块,相当于套式浮顶器,起浮顶托料的作用。论证了其排样方案选择的正确性,制件的冲裁工序采用分步进行,降低了复杂凸模制造难度,提高了模具寿命。采用侧刃加导正销形式定位,精度较高。采用双侧载体连接桥方式连接,稳定性好。采用补偿法达到了控制制件弯曲回弹的目的。实践证明:该模具结构详细、清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

基于有限元的U形弯曲回弹分析

弯曲回弹是金属板料成形最典型的缺陷之一,对回弹变形做出准确的预测是有效控制回弹现象的前提。Dynaform是材料成形领域广泛应用的有限元分析软件,它可以准确地描述出板料弯曲成形过程及弯曲后的回弹量大小。文章利用Dynaform软件对插角连接座零件成形过程中U形弯曲成形及回弹进行数值模拟分析,计算出回弹量的大小,并通过设置不同的凹模圆角半径值来探究其对回弹的影响,验证了成形过程中材料的变形原理,也对生产实际中模具参数的优化设计具有一定的指导作用。