中高牌号无取向硅钢热轧稳定性分析与控制

对中高牌号无取向硅钢热连轧过程中板形变差、甩尾、废钢等轧制不稳定性原因进行分析。从稳定性轧制影响机理出发,通过分析轧制相变区、铸坯加热同板温差、粗轧轧制板形、变形抗力模型、轧制速度模型五个方面的影响因素,开发出了加热炉踏步控制策略;计算出了轧制相变点,优化了粗轧轧制道次分配;考虑了所有元素对精轧变形抗力模型的影响以及改变了精轧轧制速度控制方式,提高了中高牌号无取向硅钢的轧制过程稳定性。     

钛卷精轧过程头部翘曲的影响分析及控制

针对热连轧纯钛卷时影响成材率的精轧翘头问题,利用有限元法研究轧制变形区的金属流动状况,发现纯钛精轧变形区的金属流动呈"w"型,与20钢轧制变形区的"c"型金属流动不同,表明普通碳钢的头部翘曲控制工艺不能完全适合纯钛卷轧制。分析了上下工作辊直径差、轧件上下表面温度差、道次压下率、氧化皮厚度、摩擦系数等对头部翘曲的影响规律,确定出轧件表面温差和摩擦系数不同是影响精轧翘头的显著因素。从温度控制角度出发制定了控制纯钛卷精轧头部翘曲的工艺措施,有效解决了钛卷精轧翘头问题,对于减少精轧切头损失、提高产品成材率具有实际应用价值。     

无取向硅钢边部“翘皮”缺陷产生机理及控制

针对新钢热连轧无取向硅钢冷轧基料XG1300WR、XG1000WR、XG800WR带钢边部＂翘皮＂缺陷,根据其形成机理,对影响无取向硅钢带钢边部＂翘皮＂缺陷的主要影响因素进行了分析。结果表明,在一定钢种成分与加热轧制工艺下,粗轧过程边部的组织形态和侧压量对带钢边部＂翘皮＂缺陷的发生率有较大影响。为了有效控制带钢边部＂翘皮＂缺陷,在钢的成分控制,加热与轧制工艺,立辊孔型以及影响粗轧板坯边部温降等方面提出了可行的改进措施。     

热轧无取向硅钢首块钢头部厚度超差原因及控制对策

针对热轧换辊、换钢种及换规格后首块无取向硅钢轧制时的头部厚度超差问题,通过精轧入口温度实测值修正功能调整、建立硅钢各品种的TRD轧制表、变形抗力模型参数优化及厚度控制系统自学习模型优化等,该问题得到有效地解决,首块钢头部厚度偏差小于50μm的比例从优化前的35%提高到优化后的81%。     

热轧板坯头部翘曲机器视觉检测与BP神经网络预测控制

为解决热轧粗轧阶段板坯头部翘曲自动控制问题,以某2 250 mm热轧线粗轧机组为对象,介绍机器视觉检测原理及其在热轧生产线检测位置及检测结果的表征方式。通过分析影响板坯头部翘曲的因素,建立了9-10-6-1的4层BP神经网络预测模型,以现场检测数据为样本对网络进行了训练和预测验证。结果表明,神经网络模型预测精度符合现场的控制要求,这为热轧过程头尾翘曲自动控制和生产的无人值守奠定了基础。     

热轧板坯头部翘曲机器视觉检测与BP神经网络预测控制

为解决热轧粗轧阶段板坯头部翘曲自动控制问题,以某2 250 mm热轧线粗轧机组为对象,介绍机器视觉检测原理及其在热轧生产线检测位置及检测结果的表征方式。通过分析影响板坯头部翘曲的因素,建立了9-10-6-1的4层BP神经网络预测模型,以现场检测数据为样本对网络进行了训练和预测验证。结果表明,神经网络模型预测精度符合现场的控制要求,这为热轧过程头尾翘曲自动控制和生产的无人值守奠定了基础。     

八钢1750热轧粗轧过程250mm板坯扣头问题的解决

八钢热轧采用250mm板坯后,粗轧扣头现象增加。分析认为粗轧扣头的主要原因是加热温度不均匀、除鳞水异常、翘扣头系数不合适、板坯打滑等。采取一系列改进措施后,扣头现象不再发生,提升了热轧粗轧区域作业率。     

连铸板坯热轧变形的计算机仿真

建立了连铸板坯在热轧过程中变形的力学和数学，并对板坯的头部和尾部分别编制了相应的程序。用宝钢热轧厂的首道平轧宽展的实测数据对计算机仿结果作了验证，两者吻合良好。介绍了板坯头部及尾部在粗轧后的计算机仿真图形，模型对研究板坯轧制过程的变形是适用的。     

热轧粗轧扣翘头问题的仿真分析

为了确定扣翘头问题的影响因素及其间的相互关系,采用DEFORM有限元仿真软件,对多种工艺条件下的热轧粗轧扣翘头过程进行了分析计算,对计算结果进行了回归分析,并在生产现场进行了工业试验,效果良好。研究结果表明,当压下率较小时,轧辊转速差对板坯的扣翘头值的影响最大,板坯的翘头值与轧辊转速差基本上呈递增关系,其他因素导致的扣翘头均可通过调整上下轧辊转速差来消除;当压下率过大时,调整转速差无效,必须通过调整压下工艺参数来控制扣翘头。     

粗轧机板坯头部弯曲变形的控制方法

对热轧生产线粗轧机产生板坯头部弯曲变形的原因进行了分析研究,并提出了采用自动化控制系统的控制方法。系统投入运行后,有效防止了粗轧板坯头部弯曲变形的产生,减少了此类事故对设备的损害,简化了操作过程,提高了生产效率。     

热轧工艺对冷轧无取向硅钢50W600磁性能的影响

试验了180mm铸坯加热温度(1200℃、1180℃)、2.3mm热轧卷轧制道次(7道次、5道次)、精轧终轧温度(780～860℃)和卷取温度(≤710℃)对0.5mm冷轧无取向硅钢50W600的铁损和磁感应强度的影响。结果表明,降低铸坯加热温度,提高终轧温度和卷取温度,有利于改善该冷轧无取向硅钢成品的磁性能;而粗轧道次对成品磁性能无明显影响。     

薄板坯连铸连轧工艺与电工钢生产

介绍国内外采用薄板坯连铸连轧流程生产电工钢的现状，阐述该工艺流程生产电工钢的独特优势，介绍生产无取向电工钢遇到的实际困难，总结采用该流程生产晶粒取向电工钢的工艺特点。指出采用该工艺生产电工钢需要克服的技术难点和研究方向。     

本钢薄板坯连铸机生产无取向电工钢的工艺优化

针对本钢薄板坯铸机在生产无取向电工硅钢的过程中存在的铸坯拉断、中包增碳、增氮等问题,进行了连铸工艺优化。通过采用新型无碳中间包覆盖剂、环保中间包干式料及专用结晶器保护渣后,降低了铸坯增碳量;通过控制钢包到中间包的增氮环节,降低钢水增氮;适当增大二冷水量,控制钢水过热度,防止铸坯拉断等生产事故的发生。改进工艺后,精炼后到成品铸坯的平均增碳量能控制在10×10-6以内,平均增氮量能控制在4×10-6以内。     

1.2%Si冷轧无取向电工钢铸坯高温延塑性研究

采用Gleeble1500应力/应变热模拟试验机对1.2%Si冷轧无取向电工钢铸坯进行了高温延塑性测试;在1 300～600℃的试验温度下,得到了试样的热塑性和强度曲线,并通过对不同温度下试样的断口形貌及脆性区夹杂物的观察,分析其在脆性温度区域的脆性断裂的机理。研究结果表明:1.2%Si冷轧无取向电工钢铸坯在1.0×10-3/s应变速率下,测试温度在1 300～600℃范围内,存在1 220℃以上的第Ⅰ脆性温度区域和780～600℃的低塑性温度区域。1.2%Si冷轧无取向电工钢780～600℃时塑性降低的原因:一方面是动态再结晶困难;另一方面是铁素体低温区域发生的氮化物(AlN)及硅铝酸盐的析出产生的晶界脆化。     

锡或锑在无取向电工钢中的研究进展

近年来,在节能减排背景之下,国内外众多研究者对无取向电工钢磁性能的提升做了大量研究。为了探索无取向电工钢磁性能提升的方法,对锡或锑对无取向电工钢磁性能的作用机制(晶粒尺寸和晶体织构的控制)进行分析。基于该作用机制,介绍锡或锑的添加对无取向电工钢磁性能的影响。经研究发现,适量的锡或锑在晶界偏聚,不会阻碍晶界的移动并且致使晶粒尺寸降低;与此同时,锡或锑在晶界偏聚不仅抑制{111}织构在原始晶界处形核及生长,还降低(100)晶粒表面能,促进(100)晶粒生长。因此,适量添加锡或锑,可使无取向电工钢铁损下降、磁感提升。最后结合生产工艺,建议无取向电工钢的研究方向应为稀土含量对高牌号无取向硅钢夹杂物尺寸和数量分布的影响,锡或锑的添加量和常化工艺参数(常化时间、常化温度)对常化晶粒尺寸的影响。     

高牌号无取向硅钢铸坯夹杂物浅析

在实验室首次模拟CSP流程生产出高牌号无取向硅钢,本文对铸坯夹杂物形貌、大小及类型作了初步研究和分析。     

中高牌号无取向硅钢的铸态组织及夹杂物形貌浅析

在实验室首次模拟CSP流程生产出中高牌号的无取向硅钢，对铸坯的铸态组织及夹杂物形貌、大小及类型作了初步讨论。     

高磁感无取向电工钢

简述了国内外高磁感无取向电工钢研究动态,重点介绍了武钢自行研究开发的无Ｓｉ低Ｓｉ含Ｐ、Ｓｉ－Ａｌ－Ｍｎ、多元合金化三个系列高磁感低铁损冷轧无取向电工钢的成分、工艺、技术特性。     

无取向电工钢50LW800的研制

对50L W800无取向电工钢的生产流程进行了总结,并对铸坯、热轧板及冷轧板的组织进行了具体分析。     

高牌号无取向硅钢CSP流程铸坯及热轧板的组织和夹杂物分析

2.9 mm热轧3%Si高牌号无取向硅钢板(/%:0.004 6C、3.04Si、0.32Mn、0.49Als、0.004S、0.013P、0.0042N)由CSP(Compact Strip Production紧凑式带材生产线)流程:120 t BOF-70 mm CC-热轧工艺生产。热轧终轧温度872℃,卷取温度683℃。铸坯及热轧板的组织和夹杂物的分析结果表明,铸坯组织为典型的贯穿柱状晶组织;热轧板边部为再结晶组织,中部为纤维组织带有少量再结晶晶粒;高牌号无取向硅钢的主要夹杂物为铸坯-Al₂O₃, AlN和Cu₂S+MnS;热轧板-Al₂O₃, AlN,AIN+MnS和Cu₂S+MnS。