底座精密注射模设计

通过对大型精密注射模设计中的多元素内凹槽采用复合结构内成型滑块 ,并使用CAD造型组合 ,进行模拟仿真运动和干涉检查 ,达到了设计要求     

参数化设计在压合模具中的应用

汽车模具企业目前最大的生存挑战就是设计制造周期要求日趋缩短，模具质量要求却在提高。特别是压合模具，用户一般都会要求先于其他模具交付。但在压合设计中．结构设计人员的造型工作量大，实体设计修改耗时、机构件琐碎，还要进行干涉检查、调速．设计的工作量大、周期长。     

电极设计虚拟干涉检查

介绍了电极设计系统功能模块的设计.根据电极设计中的基本原理和特殊要求,利用几何干涉的基本关系,提出了一种新的电极干涉检查原理,使其对电极设计中工具电极和工件之间特殊的接触状态能作出精确判断,最终达到提高电极设计精度,缩短产品制造周期的目的.     

100万千瓦核电中压排汽缸铸件造型方案设计优化

100万千瓦核电中压排汽缸铸件结构复杂,尺寸、重量较大.造型方案的设计是生产前非常重要的一个环节,其合理性直接决定着铸件尺寸的可控性和造型操作难易程度,所以,造型方案的设计需提前策划,否则会严重影响铸件质量和生产进度.公司从2009年开始生产100万千瓦核电中压排汽缸铸钢件,在不断实践摸索的情况下,造型方案经过了几次优化改进,成功生产出4套产品,本文特将该产品新旧造型方案进行对比介绍.     

基于UG的注射模干涉检查功能开发

在UG三维设计平台下进行二次开发,开发出在用户自定义下的自动化干涉检查的功能模块。该模块提供了配置文件和直接输入2种用户自定义零件干涉检查的方式,能按自定义要求自动完成大批量零件间的干涉检查,完整输出干涉检查的结果,方便用户在三维模型中查看干涉实体。     

基于UG装配环境的单向阀体电火花成形数控编程的应用

介绍了UG装配环境下电火花成形数控编程的通用流程,并结合单向阀体电火花成形加工实例,从电火花成形数控编程过程的几何体造型、电极设计、干涉检查、轨迹模拟、数控程序编制等方面,阐述了电火花成形工艺设计的原理和方法,为进一步推进电火花成形的一体化制造奠定了基础。     

树脂砂铸造生产线的设计

树脂自硬砂造型工艺的应用日渐增加,树脂砂造型生产线应用的范围也很广泛,选择造型线时应当从工厂的实际情况出发,机械化,自动化程度必须与生产规模相适应,合理规划和设计。造型线的设计必须与产品工艺试验结合起来,造型线的有关参数必须经过产品工艺试验验证。对于一定批量和生产规模的铸件,一般应采用树脂砂脱箱造型生产线,并介绍了几条树脂砂脱箱造型生产线的主要技术参数和布线情况,采用树脂砂铸造生产线,旧砂再生与造     

全自动冲压生产线虚拟样机的干涉检查

为提高冲压自动化生产线虚拟样机与物体样机的一致性,在虚拟样机设计过程中进行干涉检查是提高其可靠性和运行精度的重要保证。探讨了借助先进的软件对冲压自动化生产线上各内部零件及运动机构进行静态干涉检查及动态干涉检查方法。研究表明,利用Pro/E进行静态干涉检查能迅速发现机构内部零件设计中的问题,有利于及时修改模型参数从而消除干涉。利用ADAMS进行动态干涉检查,能模拟现实运动过程,且后处理模块能帮助设计者分析结果。干涉检查保证了设备设计和运动的合理性,同时也为冲压自动化冲压生产线虚拟样机的优化布局提供了理论依据。     

一种静压造型线废型推出液压系统的设计应用

当前市场的静压造型线具有以下优点：设计可靠性要求高,生产线自动化程度高,可以满足铸件产品合格率以及造型表面高硬度等优点。通过分析静压造型线特点,研制出应用于静压造型机的废型推出液压系统装置,防止了报废铸件和优质铸件的混合,降低了造型线后道分拣难度,提高了产品合格率。同时设计新颖,结构简单,满足静压造型线废型推出的生产和技术要求。     

基于UGⅡ的金属成形过程仿真技术

0 引言传统的模具 CAD/CAM 技术,仅能对造型设计完的模具进行刀具加工轨迹的图形仿真和刀具的干涉检验,而对于用该项技术设计制造的模具能否生产出无缺陷的、满足用户要求的锻压件,所要求的模具设计合理性的评估却进行得很少,多采用试错法,这在市场竞争日益加剧     

引进开放式静压造型线对原KW式造型线的改造

介绍了我厂在不改变原有厂房结构、基础和工艺布局的情况下,在确保不影响产品正常生产的前提下,将技术落后的封闭式布线的原KW造型线进行更新改造的方案设计过程,并简介了新设计的HWS造型线的一些技术特点和生产应用情况.     

基于COSMOS的液压缸CAE方法

在Solidworks环境下建立了三维零件与装配体模型,以COSMOS对液压缸进行有限元网格划分、载荷分析、应力、应变分析及安全分析,并进行干涉检查与运动仿真.解决了液压缸传统设计中存在的问题,优化设计了产品,提高了设计精度.     

罗茨风机铝合金扭叶形三叶轮的参数化设计

介绍了应用Pro/E软件,对罗茨风机的扭叶形三叶轮进行参数化设计。应用Pro/E能通过输入叶轮不同段的参数方程,自动绘制出复杂的叶轮齿形,并进行三维实体造型,同时改变设计参数就能方便地改变叶轮齿形。对设计出的叶轮还能进行啮合模拟、干涉检查、叶轮配合间隙测量、面积利用系数计算等,大大提高了设计效率和设计精度,解决了常规设计方法很难或无法实现的一些问题。     

基于模糊支持向量机的产品造型特征研究

消费者的喜好往往影响着各种产品的造型特征.传统上,产品造型设计的质量在很大程度上依靠设计师的直觉,在市场上并不总是成功的.提出基于模糊支持向量机的产品造型设计方法.依据消费者的喜好构造产品造型设计分类模型,采用一对一的方法将多级问题分解成两级问题进行处理.收集产品样本和造型特征制定分类问题并进行系统研究,每个产品的样本和模糊隶属度被指定为一类标记,利用收集的产品样本建立一对一模糊支持向量机模型.通过交叉验证法确定模型的理想训练参数.     

CAE在仪表造型设计中的应用研究

结合仪表造型设计系统的开发工作,对CAE在仪表产品造型设计中的应用技术进行了研究。借助计算机分析计算,模拟各种试验方案,为确保产品设计的合理性、缩短设计周期和减少设计成本、快速实现仪表产品造型虚拟原型逼真：设计,提供了快捷可行的方法。     

变速箱体铸造工艺设计及生产过程控制

在木模、湿型及手工造型条件下，批量生产大型复杂铝合金变速箱体，在工艺设计方面，关键是根据产品结构与合金特性，设计确定造型工艺，计算确定浇注系统、冒口系统与冷铁；在生产方面，则要严格控制生产过程中的型砂性能、造型质量、原材料质量及合金熔炼与浇注工艺参数。结果表明，该变速箱体工艺设计及生产过程控制方法是合理有效的，批量生产能获得高质量的铸件，铸件工艺出品率达66．7％，良品率达100％。     

磁选机轴承端盘造型工艺的研究与改进

36×117型磁选机轴承端盘在生产中主要用来密封。原来的铸件生产采用砂型造型工艺,但工艺上的缺陷导致产品的合格率低,密度差,且存在气孔质量缺陷。经过技术攻关,变原来的砂型造型为砂型、金属型混合造型。造型工艺改进后,产品合格率大幅度提升,气孔质量缺陷得以改善,确保了产品的工期及后续加工。     

数控液压垫应用于自动化冲压线的工艺分析

随着社会经济的发展,人们对汽车功能造型的要求越来越高,而迫于汽车市场竞争激烈,企业需综合考虑产品的造型设计、生产工艺等各项因素,以便能够生产出造型复杂的零件,提高企业的综合竞争力。冲压工序是汽车造型实现的核心关卡,其决定了设计的汽车零件造型是否能够被冲压出来,而零件品质的好坏关键在于冲压线的拉延工位,因此需对自动化冲压线的数控液压垫的工艺应用进行分析。     

基于3D的插装阀块虚拟设计研究

以虚拟技术为核心,通过Visual Basic 对三维CAD软件SolidWorks的二次开发,实现了液压插装阀阀块的虚拟设计,解决了插装阀阀块孔系网络设计费时费力而又极易出错的难题.给出了系统的体系结构,提出了液压原理图数字化、集成块设计和校核的方法,通过对集成块特征库的建立,运用ActiveX Automation技术实现了SolidWorks下三维参数化造型;提出了液压插装阀阀块虚拟设计的解决方法,对液压插装阀阀块装配进行干涉检查,可提高设计的成功率.     

基于Pro/E的摆臂拉深模设计

介绍了汽车摆臂的成形工艺,用Pro/E对摆臂进行三维建模、设计拉深模,并对模具进行运动干涉检查,对凸模结构进行改进,提高了生产效率和零件质量。