煤矸石掺加低品位石灰石煅烧高活性混合材的研究

将未燃煤矸石掺加低品位石灰石后,在1100℃和1200℃下进行了煅烧试验。煅烧后的改性煤矸石有C2S、C3A等胶凝矿物形成,胶凝活性提高。用作水泥混合材时,活性指数可达89％。将掺加20％石灰石的煤矸石在1200℃下煅烧,应用水泥熟料煅烧热效应计算,该种改性煤矸石的理论热耗为310kJ／kg,仅为水泥熟料理论热耗的16％。     

低烧煤矸石活性掺合料制备技术的试验研究

通过低温煅烧和增钙的方法对未自燃煤矸石进行活性激发,研究了不同煅烧温度和增钙条件下煤矸石粉的活性差异;并利用活性效应分析方法研究了增钙低烧煤矸石的胶凝活性,以及活化煤矸石掺量对水泥胶凝活性的影响。研究结果表明,当煅烧温度在500~700℃之间时,煤矸石粉的活性随着温度升高而增大;煤矸石粉通过增钙煅烧可以提高活性,活化后与矿渣复掺效果更佳。煤矸石的增钙煅烧可以促进偏高岭土等活化物质的生成是其胶凝活性改善的根本原因。     

硫铝酸盐水泥的性能与应用

１引言硫铝酸盐水泥是一个新的水泥系列，它是以适当成分的石灰石、矾土和石膏为原料，低温（１３００～１３５０℃）煅烧而成的以Ｃ４Ａ３Ｓ和Ｃ２Ｓ为主要矿物组成的熟料，通过掺加适量混合材进行共同粉磨所制成的水硬性胶凝材料。该种水泥以其熟料的矿物组成不同于其他...     

机械力化学效应对煤矸石活性的影响

从充分发挥煤矸石潜在活性的观点出发,通过机械力化学作用对煅烧后煤矸石的活性进行进一步激发。将粉磨后不同细度的煤矸石以不同掺量与熟料、石膏配制复合水泥,测定其力学性能,并借助于XRD、SEM分析其水化过程。结果表明,经高能球磨后的煤矸石,其掺量为20％的复合水泥的28d抗压强度超过了纯硅酸盐水泥,掺量为40％的复合水泥28d抗压强度达到44．1MPa。     

利用煤矸石无熟料水泥生产灰砂砖

石灰煤矸石水泥是属于碱性激发类型的一种无熟料水泥。它是以煅烧过的煤矸石为活性材料,掺入适量的生石灰和石膏(用硫磺矿渣代替亦可),共同粉磨而制成的水硬性胶凝材料。石灰煤矸石水泥的硬化靠石灰激发,其中水化硫铝酸钙的生成对强度增长起一定的作用。但由于这种水泥的碱度较高(pH值≥10),所以石膏的掺量不能过多,否则在已硬化的     

多种混合材在水泥生产中双掺的试验研究

水泥生产中优化各种混合材组合和提高混合材掺量，是提高水泥产量，降低生产成本，生产价低质优水泥的有效措施及途径，本文选用矿渣、煤矸石、石灰石和沸石等混合材进行了交叉双掺试验。试验结果表明，用立窑熟料生产早强型普通水泥，石灰石的掺量不能超过6％；用立窑、回转窑熟料掺10％石灰石和15％煤矸石可生产42．5级复合水泥；用立窑熟料掺10％石灰石和35％矿渣，或矿渣和煤矸石(或沸石)各22．5％双掺，都可生产32．5级复合水泥。     

高掺量煅烧煤矸石粉胶结料的力学和水化特性研究

研究了煅烧煤矸石-水泥熟料-石膏胶材体系的力学和水化特性。结果表明,煅烧煤矸石适当取代部分熟料制备的胶凝材料具有较好的力学性能,最佳取代量为35%,7d和28d强度可达23.8MPa和29MPa。无水硫酸钠的掺入可明显提升胶材体系的早期和后期强度,最佳掺量为5%,3d、7d和28d强度分别提升100%、32.4%和40%。利用XRD和SEM对胶凝材料改性前后的物相组成分析发现,无水硫酸钠的掺入使体系早期生成了大量的Ca(OH)2贯穿于C-S-H凝胶中,且Ca(OH)2的存在加速石膏溶解,加快AFt生成,填充孔隙,使体系结构致密,提高了早期强度。     

煤矸石的活化过程及其胶凝活性

研究了两种煤矸石在不同煅烧温度下的物相、活性SiO2和Al2O3含量及胶凝活性。研究表明,在700~800℃煅烧的煤矸石的物相中含有大量的偏高岭土,其活性SiO2和Al2O3含量处于较高水平,具有最佳的胶凝活性,煤矸石的最佳活化温度范围为700~800℃。     

煤矸石无熟料水泥的生产控制及其在建筑砂浆中的应用

煤矸石无熟料水泥是以燃烧过的煤矸石为活性材料,掺入适量生石灰、石膏等活性激发材料,共同磨细而制得的水硬性胶凝材料。在我国煤矸石无熟料水泥一般用于生产蒸养中、小型砌块。1983年以来,河南省建科所与焦作矿务局王封矿综合厂合作进行新的应用开发研究,成功地将煤矸石无熟料水泥应用于     

425~#少熟料煤矸石水泥

过去可用自燃煤矸石来配制低标号少熟料水泥。若将煤矸石煅烧,可提高活性,用它来生产少熟料水泥,可使其抗压强度达到高标号。一组试验表明:取67％烧煤矸石、19％水泥熟料、     

电石渣增钙煅烧煤矸石制备少熟料水泥的研究

根据煤矸石的组成特点,加入早强剂研制了增钙煤矸石少熟料水泥,并对其物理及力学性能进行了系统的测试分析,研究结果表明：增钙煤矸石的最佳煅烧温度为1000℃,保温时间2h,K2SO4作为早强剂效果最好,其最佳掺入量为2％,通过实验确定了煤矸石少熟料水泥的配合比：增钙煤矸石：熟料：石膏：K28O4=60：34：4：2,由此配方得到的煤矸石少熟料水泥凝结时间正常,有良好的力学性质和安定性。     

高硅石灰石对贝利特硫铝酸钡钙水泥的影响机理

通过热分析、显微镜观察、X射线衍射分析和扫描电子显微镜-能谱仪测试,研究了高硅石灰石对贝利特-硫铝酸钡钙水泥熟料矿物结构和性能的影响.结果表明:高硅石灰石的分解温度低,少量掺入可以促进C3S晶体发育,提高水泥熟料质量;高硅石灰石带入的α-石英阻碍了C3S矿物的形成和发育,但高硅石灰石带入的菱镁矿和白云石能够改善水泥熟料液相性质,促进C3S矿物在低温下形成.当高硅石灰石与普通石灰石质量比为1.0︰5.0时,所制备的贝利特-硫铝酸钡钙水泥的3,7,28d抗压强度分别为37.9,60.3,87.9MPa,展现出了良好的力学性能.     

采用低品位石灰石烧制水泥熟料的研究

以低品位的石灰石为原料,通过合理的配料方案,成功制备了性能优异的水泥熟料。通过岩相观察和XRD分析结果表明,实验所用生料易烧性较好,并随温度提高而明显改善,所制备的水泥熟料的主晶相是C3S和C2S。     

高温后石灰岩的物理力学特性研究

对焦作石灰岩在常温及经历100℃～800℃不同温度作用后的物理力学特性进行了试验研究,详细分析了加温后石灰岩的表观形态、体积、质量、密度和纵横波波速以及单轴下石灰岩的峰值应力、峰值应变和弹性模量等的变化情况,并对石灰岩高温劣化的影响因素进行了分析。研究结果表明,高温使石灰岩的表观形态发生改变：在400℃以内,温度对石灰岩的物理力学性质的影响不大;200℃以下石灰岩的体积略微减少,超过200℃后石灰岩的体积明显增大,石灰岩的密度随温度的升高而逐步减少;随温度的升高,石灰岩的纵、横波波速大都呈现下降;高温后石灰岩的波速比变化呈无规律性;高温后石灰岩的动弹性模量随温度上升而下降。经历的温度超过400℃后石灰岩的峰值应力和弹性模量均有不同幅度的降低,而800℃内石灰岩的峰值应变随温度的升高变化不明显。温度引起的热应力作用、矿物组分和微结构变化导致石灰岩物理力学性质发生改变与高温劣化。     

利用南安废弃大理石粉作为水泥混合材的研究

对福建南安废弃大理石粉替代石灰石作为水泥混合材使用进行研究,结果表明:大理石粉可替代石灰石作为水泥混合材使用,大理石粉作为混合材单掺的合理掺量在5%-12%之间。大理石粉与矿渣粉复合使用作为水泥生产中的混合材,有利于熟料强度的发挥。当大理石粉掺量为8%、矿渣粉掺量为16%时,所配制的42.5R复合硅酸盐水泥其强度及各项指标实际上达到52.5R复合硅酸盐水泥标准要求。用大理石粉作为混合材配制的4种硅酸盐水泥各项指标均达到相应国家或行业标准要求。     

铜尾渣对水泥生料易烧性及熟料性能的影响

以铜尾渣替代粘土煅烧水泥熟料,研究了生料的易烧性,测定了熟料的f CaO含量,采用X射线衍射（XRD）,热重差热分析（TG DSC),扫描电子显微镜(SEM)和压汞仪(MIP)等手段,对水泥熟料的矿物组成、水泥净浆抗压强度、水化产物及孔隙率进行了分析研究,探讨了铜尾渣的作用机理.结果表明:铜尾渣对水泥熟料的烧成和矿物形成有较好的促进作用,掺入铜尾渣后,熟料f CaO含量降低,有效提高了生料的易烧性.掺铜尾渣熟料中C3S和C2S矿物含量多,结晶度好,制成的水泥净浆水化程度好,孔隙少,结构致密,抗压强度高.     

尾矿配料的水泥熟料形成机理研究

本文研究了四种尾矿的矿物组成，热稳定性、微量成分和加热过程相转变规律，确定四种尾矿的易烧性和活性。用四种尾矿配料的低热耗烧高强水泥熟料的机理，确定了尾矿配料熟料形成动力学。得出了尾矿配料和粘土配料的熟料形成的反应表现活化能和尾矿配料节能效果的理论计算值。     

The assessment of porosity and pore size distribution of limestone Portland cement pastes

The cement production industry is one of the most energy and raw materials consuming one. Over the last years a great effort is performed in order to substitute clinker for less energy demanding materials. Nevertheless, construction industry needs durable materials with improved properties. Limestone is being used in blended cements widely. The most important parameter that affects all the properties of cement paste is its pore structure. In this study, four different limestone cements were produced and their pore structure was determined by means of mercury intrusion porosimetry (MIP) and nuclear magnetic resonance (NMR) cryoporometry. The conclusion of the study was that limestone addition affects the pore structure of the cement paste by increasing linearly the size of capillary pores from 20 nm to 40 nm when the maximum amount (35%) of limestone that is allowed by EN 197-1 is used. On the other hand the threshold diameter decreases exponentially and it is evident that limestone hardened cement pastes have many pores of the same size due to the filling effect that minerals additives have. Furthermore, limestone decreases the size of gel pores which is related to higher hydration rates. Hence, the use of limestone in cement produces a material that is structurally adequate to be used in construction.     

矿渣微粉作水泥混合材的最佳配比方案

通过正交试验,研究了矿渣微粉应用于水泥中的最佳配料方案。试验表明,在分别粉磨工艺中,将熟料与适当比例的矿渣、石灰石、石膏磨成普通水泥后,再与矿渣微粉混合配制成矿渣硅酸盐水泥,水泥的各项性能良好。     

基于磨细石灰石粉的混凝土试验研究

本文采用正交试验,研究了磨细石灰石粉等量取代水泥对C30～C50混凝土用水量和抗压强度的影响。结果表明:在控制混凝土工作性能不变的前提下,在C30～C50的强度范围内磨细石灰石粉在10%掺量时等量取代水泥,能使混凝土单方用水量降低3～5kg,同时对混凝土抗压强度影响较小;掺入10%的磨细石灰石粉,C30～C50混凝土单方成本可降低15～23元,具有较大的经济效益。