新型脱硫吸附剂EAC—7的应用

就新型 EAC－ 7精脱硫剂的试验、原理及工业应用进行了总结。结果表明, EAC－ 7精脱硫剂在解决炼厂催化裂化液化气腐蚀不合格问题方面有很好的效果,可使液化气的铜片腐蚀由原来的 2～ 4级降为 0～ 1级, H2S浓度降到 0.3× 10－ 6以下, CH3SH浓度降至 3× 10－ 6以下,收到良好的经济效益和社会效益。     

JX-4A脱硫剂用于解决罐区液化气腐蚀试验研究

通过实验室小试试验,优选了JX-4A脱硫剂的脱硫空速,并在茂名石化炼油厂液化气球罐区2#球罐进行了液化气精脱硫侧线试验,考察了JX-4A脱硫剂解决液化气腐蚀问题的效果。结果表明JX-4A脱硫剂能有效解决球罐区民用液化气铜片腐蚀不合格问题;常温液相操作,空速应控制在2—3h。为宜。     

TS-1型液化石油气常温精脱硫剂的性能及应用

介绍了TS-1型精脱硫剂用于液化石油气常温液相精脱硫工艺的实验室研究及工业应用情况。结果表明，TS-1型精脱硫剂能够有效地脱除液相液化石油气中的硫化物，能彻底解决液化石油气铜片腐蚀不合格问题，且脱硫工艺简单，运转费用低，可广泛用于液化石油气的常温液相精脱硫     

液化气铜片腐蚀原因及防腐工艺研究

小试和侧线实验结果表明，引起液化气铜片腐蚀不合格的主要原因是油品中存在超标的H2S和元素S等，焦化液化气铜片腐蚀的直接原因是其中夹带了微量甚至常量的含H2S胺液，筛选了二种常温液相精脱硫剂，可消除液化气铜片腐蚀；提出了液化气液相常温精制工艺，可较好地解决液化气铜片腐蚀问题。     

应用新型精脱硫剂 提高液化石油气质量

本文就新型EAC - 7精脱硫剂的试验、原理及工业应用进行总结。结果表明 ,EAC - 7精脱硫剂在解决炼厂催化裂化液化气腐蚀不合格方面有很好的效果 ,可使液化气的铜片腐蚀由原来的 2～ 4级降为 0～ 1级 ,H2S浓度降到 0 .3PPm以下 ,CH3SH浓度降至 3PPm以下 ,收到良好的经济效益和社会效益。     

干法脱硫解决液化石油气铜片腐蚀不合格问题

对解决液化石油气中H₂S含量偏高而导致的铜片腐蚀不合格问题进行了研究,考察了活性炭、分子筛和两种不同的脱硫剂脱除液化石油气中微量H₂S的效果。试验结果表明,采用干法脱除液化石油气中H₂S是解决液化石油气铜片腐蚀不合格问题的有效方法,四种材料均能脱除液化石油气中的H₂S,从而使产品铜片腐蚀合格,工业试用表明,NC-L脱硫剂硫容比活性炭更高。     

文昌13-1/2油田液化石油气铜腐超标治理方法的研究及应用

文昌13-1/2油田液化石油气(LPG)回收项目是中海石油(中国)有限公司湛江分公司首个海上LPG回收项目。近年来文昌油田LPG产品时而会发生铜腐测试不合格情况,本文通过对LPG系统硫化氢检测,LPG气样总硫含量测试以及铜片腐蚀产物的能谱测试,发现文昌油田LPG气样铜腐超标和硫含量超标有关。根据海上油田生产环境特点,拟采取湿法脱硫技术,直接加注脱硫剂的方法治理铜腐不合格问题。现场试验加药点选在进口压缩机进口,这样既可以给脱硫剂与硫化氢反应提供空间和时间,又可以在LPG系统较前端将硫化氢治理到较低水平,防止了硫化氢在LPG系统中的扩散。液化气脱硫剂以加注量50mL/min,在现场实践应用的一个月的时间里,可以有效地将铜腐指标从2a降低到1a,确保LPG产品符合国标标准要求。     

新型脱硫吸附剂EAC-7的应用

就新型EAC－7精脱硫剂的试验、原理及工业应用进行总结。试验结果表明使用EAC－7精脱硫剂,可使液化气的铜片腐蚀由原来的2－4级降为0－＝级,H2S浓度降到0．3mg/L以下,CH3SH浓度降至3mg/L以下。     

解决液化气铜片腐蚀问题探讨

对加氢裂化装置解决液化气铜片腐蚀不合格问题进行了总结,加氢裂化装置通过优化脱乙烷塔操作、增加液化气精脱硫设施、更换液化气聚结器滤芯等手段,使液化气铜片腐蚀从3级降到1级。     

MTBE产品铜片腐蚀原因分析及优化控制措施

对山东京博石油化工有限公司二套催化裂化装置配套的MTBE装置MTBE产品铜片腐蚀长时间不合格的原因进行了分析和研究,联合科研机构院校,工艺厂家,设计院,进行实验,并对数据进行整理分析,明确了铜片腐蚀不合格的原因为来自气分装置脱硫醇单元原料携带H2S和脱硫醇效果不佳剩余的硫醇引起的,排除了水溶性酸碱、催化剂种类,催化剂酸性中心脱落,反应过程产生等造成铜片腐蚀的影响因素[1],并对MTBE生产过程的关键控制指标进行约束,制定预防措施,生产合格的MTBE产品。     

液化石油气脱硫剂室内研究及应用

文昌油田液化石油气(LPG)回收项目是中海油湛江分公司到目前为止唯一一个海上LPG回收项目,项目投产至今,创造了良好的经济效益和社会效益。近年来检测文昌油田LPG产品时而会发生铜腐测试不合格情况。经过现场调研论证发现该铜腐超标和LPG中夹带硫化氢相关。利用液化石油气脱硫剂能够很好地解决该问题。本文讨论了合成液化气脱硫剂的最佳反应条件:合成反应时间8h、PMA质量分数50%、反应温度70℃,DEA/MEA混合液质量分数40%,液化气脱硫剂的脱硫率最高可以达到99.13%。通过以上合成条件,合成了脱硫剂ETTS-1D2。ETTS-1D2在pH低于5,反应温度高于100℃时脱硫效率会受到一定影响。液化气脱硫剂以加注量50mL/min,在现场应用的6个月的时间里,可以有效地将铜腐指标从2a降低到1a。确保LPG产品符合国标标准要求。     

炼油厂液化石油气（LPG）脱硫醇技术新进展

综述了炼油厂液化石油气（ＬＰＧ）脱硫醇技术。着重介绍了目前应用较泊梅洛克斯脱硫醇技术的新进展及先进的纤维－－薄膜接触器碱处理技术,以及极具发展趋势的分子筛脱硫技术。     

液膜脱硫技术在液化石油气精制中的应用

技改后将液膜脱硫技术与碱液富氧氧化再生工艺联合使用,精制液化气的总硫质量浓度为36.39mg/m^3,产品铜片腐蚀合格率100％,碱渣达到零排放,二硫化物在分离罐中得到有效分离。与传统碱液脱硫技术相比,该脱硫技术具有能耗低、工艺简单、操作简便及脱硫效果好等特点。     

纤维膜脱硫技术在延迟焦化装置中的应用

介绍了纤维膜接触器的工作原理及在脱硫装置脱硫醇工艺中的运用，该接触器具有能耗低、工艺简单、操作简便、脱硫效率高等优点。     

车用液化石油气的开发生产

对加氢裂化装置副产品民用液化石油气与汽车用液化石油气的质量指标进行了对比 ,提出利用现有的闲置装置DA - 911生产汽车用液化气的方案 ;并对DA - 911塔进行模拟计算 ;阐述了生产车用液化气的可行性 ,根据试生产的结果 ,对液化石油气铜腐超标问题进行了试验 ,提出了解决的方法。     

液化气深度脱硫醇技术的应用与分析

采用“液化气深度脱硫技术”,对液化气脱硫醇装置进行改造。改造后脱硫醇装置运行半年来,操作平稳,总硫脱除效果稳定。进料混合液化气的总硫在400～600mg／Nm3范围内,精制后总硫平均低于10mg／Nm3,产品铜片腐蚀合格,MTBE硫含量均低于0．005％。彻底解决了MTBE总硫高,影响93。汽油调和的问题。