基于遗传算法的板材分段成形过渡区的优化设计

过渡区设计是板材分段成形的关键技术。针对把过渡区设计视为一个最优化问题 ,本文提出了基于遗传算法 (GeneticAlgorithms)的过渡区设计方案 ,论述了利用遗传算法对过渡区进行设计的原理及实现方法。实验证明 ,利用遗传算法设计过渡区可以有效地抑制分段成形缺陷的产生 ,提高成形效率。     

多点分段成形技术应用研究

深入探讨了分段成形的变形特点,对分段成形的缺陷产生的机理作了客观的分析,并对各种分段成形方法的优缺点作了评述。同时对分段成形中的关键技术－－过渡区设计作了系统阐述,提出了通用的过渡区设计方案,在实验中取得了良好的效果。     

分段多点成形技术及数值模拟

为了解决企业在成形设备的初投资及大型板类件的成形问题,在深入研究分段多点成形工艺特点的基础上,运用有限元软件ABAQUS成功地模拟了分段多点成形过程。采用非均匀有理B样条曲面(NURBS)完成了分段成形的关键环节———过渡区的协调设计,通过三维软件CATIA设计合理过渡区形状以消除板料的波浪形曲面缺陷,提高了工件的成形质量。     

基于方形压头的双曲率船体外板分段成形设计

以双曲率船体外板三维曲面件为研究对象,针对小模具对大型板材的分段成形问题,选用方形压头对大型板材进行数值模拟研究。当板材尺寸大于模具大小时,对板材进行分区域成形,实现小模具对大型板材的分段成形。对双曲率板材过渡区的模具型表面进行变形协调设计。采用非均匀有理B样条曲线(NURBS)曲面重构技术构建双曲率分段成形过渡区,并采用数值模拟的方式对成形后的效果进行验证分析,对比有无过渡区的双曲率板材成形,结果表明,设置过渡区可以有效地抑制分段成形的交界处产生的波浪形缺陷,证明了该方法的有效性,为大尺度板材多压头快速成形提供理论基础。     

轴向非对称中空型材拉弯过渡区长度优化

为探究过渡区长度对型材拉弯成形的影响,以高速列车用典型轴向非对称铝型材为对象,选取4种不同过渡区长度进行拉弯研究.利用数值模拟对比分析了成形后零件的应力应变分布、形状误差、回弹、截面畸变和空间扭转,并定义成形缺陷指数表征综合成形效果.结果表明,随着过渡区长度的增加,型材成形后的形状误差和回弹明显减小,但是截面畸变和空间扭转增大;成形缺陷指数表明,过渡区长度为200 mm时型材拉弯成形综合缺陷最小,利用0.618法优化了过渡区长度.在张臂式拉弯机上进行实验验证,测量结果和数值分析规律相吻合.     

基于GA和H∞环路成形的倒立摆控制

提出了基于遗传算法(GA)和H∞环路成形理论混合优化的倒立摆控制方法。该方法采用环路成形技术设计倒立摆控制器,对权函数采用遗传算法进行优化。从而避免了凭经验试凑权函数的盲目性,使控制器的设计更系统化,且简单易行。仿真结果表明了该方法的有效性。     

分段多点成形进给装置的研制

设计了用于板材分段多点成形的进给装置,该装置既能很好地适应形状的变化,又能精确地控制板材的进给量,实现了板材进给及压制成形过程的自动化。其控制系统硬件设计采用可编程控制器(PLC)作为控制核心,同时阐述了软件设计的关键技术,给出了控制系统的梯形图软件总体结构。     

数字通信中基于双正交子波的波形成形

讨论了数字调制技术中的波形成形问题，提出利用双正交子波实现波形成形的思想。与正交子波相比，双正交子波具有设计灵活，自由度大的特点，证明了利用双正交子波实现波形成形满足Ｎｙｑｕｉｓｔ准则；研究了利用双正交子波进行基带成形的具体数字化所涉及的问题，并在频谱利用率和误码性能两个方面进行了对比分析，给出了计算机模拟结果，得到了与理论分析一致的结论：利用双正交子波实现波形成形可以获得高的频谱利用率，但功率有     

板材多点成形样机的研制

介绍了多点成形样机方案的确定、主机的研制、调试及分段成形实验研究,得到了许多宝贵经验,对实用多点成形机的研制具有重要的指导意义。     

钢管扩张的成形工艺及模具探讨

介绍了钢管扩张的成形工艺，并据轻型汽车后桥壳利用钢管成形工艺生产中对成形过程的影响阐述离可能发生的破坏形式及解决方法，并对钢管成形所用模具工作原理以及模具的设计作了详细介绍。     

自由曲面工件的连续高效塑性成形方法

将塑性成形方式划分为整体成形与局部成形两大类,又将局部成形划分为点成形、线成形与面成形三种类型。比较了不同类型成形方式的优、缺点,并探讨了模具成形与柔性成形、分段成形与连续成形的特点及主要区别。在此基础上,提出了自由曲面工件连续、高效、柔性成形的思路;进而提出了采用可弯曲、可调整柔性辊的多点滚压成形技术;开发出了自由曲面板类件柔性滚压成形装置,并给出了成形实验结果,验证了此构想的可行性与实用性。     

成形车刀的自动设计

介绍了利用ＣＡＤ系统实现成形车刀的刃形计算，结构设计和自动绘图的自动设计方法，并举了出了实例。     

高温合金(GH4169)螺栓镦挤成形有限元模拟

系统介绍了有限元法在热锻成形领域的基本理论和关键技术，并利用相关的有限元分析软件对高温合金（GH4169）螺栓的镦挤成形过程成功地进行了模拟，实现了变形金属的流动分析和模具的优化设计。     

基于方形压头的船体外板分段成形设计研究

以船体曲面外板三维曲面件为研究对象,针对方形压头对大型板材数值模拟进行研究,将多点成形和分段成形法相结合,当板材尺寸大于模具大小时,对板材进行分区域成形,实现小模具对大型板材的分段成形。对比模具冲压的距离、重叠区的大小对分段成形回弹后曲率半径的影响,结果表明合理的冲压距离和重叠区的大小可以提高成形效率。分析板材分段冲压回弹后的曲率半径,计入回弹的影响,并通过神经网络进行回弹预测,计算模具回弹补偿量,使用回弹补偿后的模具再次冲压成形,对比板材最终成形的曲率半径和目标曲率半径,误差仅为6.3%,且曲面光顺,证明该方法的有效性,为大尺寸板材多压头分段快速成形提供理论基础。     

板材的激光成形

介绍了近年来板材的各种激光成形技术的研究进展，主要介绍了一种极具发展潜力的高效无模成形技术——激光冲击成形技术。激光冲击成形是一种高应变率下的塑性成形技术，它有效克服了板材成形过程中的回弹问题，同时提高了工件的抗疲劳和抗腐蚀性，并且对板材表面质量要求不高，极具推广价值。本文简要概括了激光冲击成形技术的成形机理以及影响激光冲击成形效果的工艺因素。并提出了激光冲击成形技术发展过程中面临的一些困难，同时对激光冲击成形技术的美好未来进行了展望。     

快速车轮成形过程的刚塑性有限元数值模拟

采用刚塑性有限元模拟软件TFOMR2模拟了915KKD快速车轮的预成形过程。通过分析车轮预成形过程的塑性流动规律和镦粗压下量对预成形的影响，预测了预成形后毛坯充填模膛的情况，并得到了较佳的镦粗压下量值，为车轮成形工艺设计提供了科学依据。     

成形车刀的自动设计

介绍了利用ＣＡＤ系统实现成形车刀的刃形计算、结构设计和自动绘图的自动设计方法，并举出了实例。     

金属板材分层渐进成形机理的研究

介绍一种采用快速原型制造原理的金属板材分层渐进成形技术，研究金属板材分层渐进成形工艺的成形机理，通过建立渐进成形的变形模型，详细分析变形过程中受力的情况及成形过程，为金属板材分层渐进成形工艺的实际应用提供了理论依据。     

工程机械履带链轨节的锻造预成形设计技术

着重介绍了预成形设计思想及其在履带链轨节锻造中的应用，锻造过程的预成形设计是提高锻造质量和降低产品成本的一个极其重要的方面。基地刚－粘塑性有限元法有正反向模拟技术能够从最终的锻件形状直接得出预成形形状，主要目的就是通过改善设计制坯操作设计来减少作为飞边的材料浪费。     

斜装成形车刀刃形精确解析

本文对斜装成形车刀刃形的精确设计进行了理论解析，为斜装成形车刀的CAD设计提供精确设计方法和准确数学模型。