运用流涂法和刷涂法提升铸件外观质量

介绍了采用刷涂法和流涂法来提高机床铸件的外观质量。详细阐述了刷涂法上涂料的刷涂工艺及注意事项,并对铸件各表面进行分级,制定相应刷涂标准;还介绍了选用流涂工艺控制指标、流涂过程中出现的问题和解决措施。铸件表面粗糙度对比结果显示:采用刷涂法时,机床外露铸件非加工表面粗糙度可达Ra50μm,不外露铸件非加工表面粗糙度可达Ra100μm,铸件加工表面粗糙度可达Ra800μm;采用流涂法后,表面粗糙度可达Ra25μm。     

石膏型熔模、型壳与铸件的表面粗糙度和尺寸精度的传递规律研究

采用石膏型铸造工艺,对熔模、型壳与铸件三者之间的尺寸精度和表面粗糙度的传递规律进行了实验研究。结果表明:在保持实验材料与工艺一致的条件下,熔模表面粗糙度在0.1～3.5μm之间时,铸件表面粗糙度与熔模表面粗糙度存在抛物线关系;石膏型熔模、型壳与铸件之间的收缩率在1.08%～2.61%变化。     

用均衡凝固理论指导耐高压球铁壳体铸件工艺设计

一.概述耐高压(107)调节器主要用于重型机械上,其中属关键铸件的调节器壳体,曾在国内几个工厂试铸未成功。我厂用均衡凝固理论指导工艺设计铸件各项指标均达到设计要求,现已投入批量生产。二.铸件的技术要求107调节器壳体工作压力为4.1×10~7～4.7×10~7Pa 铸件内腔及两条油道要求耐4.7×10~7pa 油压试验,不允许渗漏。铸件上下两端面要求研磨,表面粗糙度要求达     

熔模石膏型精铸工艺及铸件尺寸精度控制

本文详细研究了小型铝合金铸件用石膏型精密铸造的工艺参数及石膏型配方,给出了高尺寸精度控制的主要因素,该工艺浇注出的铝合金铸件尺寸精度达25mm±0.05mm,表面粗糙度Ra=1.25～5μm。     

金属结合剂人造金刚石拉丝模坯的开发与应用

本文介绍了开发金属结合剂人造金刚石拉丝模坯的重要意义;研究了用机械混合法在5.8GPa、1400℃～1450℃条件下,3.5～5μm粒度的人造金刚石微粉的烧结工艺,得到比重为4.27g/cm~3、相对磨耗比为200×10~3、维氏硬度为67GPa的人造金刚石烧结体;这种烧结体作为拉丝模模坯,寿命是国产普通模坯的2～10倍,粗糙度R_a<0.02μm可代替进口模坯作为电线电缆的成品模。     

单泵轮铸造工艺设计

1　单泵轮结构及技术要求单泵轮 (图 1)材质为 ZL10 4铝合金 ,铸件最大轮廓尺寸 36 2× 6 4(mm) ,最大壁厚 2 6 .8mm,最小壁厚 3.2mm(叶片处 ) ,毛坯质量 6 .2 kg。该泵轮有 2 2片叶片均布 ,并由其将铸件上下部分连为一体。技术要求 :2 2片叶片不均分度允差± 10′,装机前要作 0 .6 MPa耐压试验 ,不得有渗漏发生 ;叶片与流道表面粗糙度要求达到Ra6 .3μm(上述部位无法进行机械加工 )。因此 ,该零件的技术要求较高 ,需要设计合理的铸造工艺及解决叶片砂芯芯盒模具的设计、制作问题。图 1　单泵轮零件图2　工艺设计该铸件生产批量不大 (年…     

用于小型铸铁件的呋喃树脂自硬砂

空调压缩机的机体、轴承盖和缸盖等铸件,其重量最轻为0.45kg,最重为9.25kg,且尺寸精度和粗糙度的要求都较高。 笔者在生产这些铸件时,铸型及型芯均采用了呋喃树脂自硬砂,使铸件的精度可达CT6～9级,表面粗糙度可达Ra25～12.5μm。废品率降低。     

基于SLS的诱导轮快速熔模铸造工艺研究

以诱导轮为例,开展了基于选择性激光烧结(SLS)的复杂曲面零件快速熔模铸造工艺研究。首先采用SLS成形聚苯乙烯(PS)工艺制作了叶轮树脂模型并进行浸蜡处理,其次采用硅溶胶工艺制得该诱导轮的型壳,最后采用PROCAST软件进行数值模拟,对可能产生的缩孔缩松进行预测,并进行实际浇注试验。结果表明,浸蜡前尺寸相对误差范围为-0.185%～3.22%,浸蜡后模型单面尺寸增加0.2～0.3 mm,平均表面粗糙度为0.647μm,表面粗糙度等级由3级上升到9级;在型壳预热温度1 115℃、浇注温度1 600℃、浇注速度1.5 kg/s进行浇注,保证铸件合格良好的内外质量。经测量后该铸件平均尺寸相对误差范围0.17%～0.19%;表面粗糙度平均值是0.693μm,达到试验预期。     

均衡凝固理论在湿型球铁轮毂工艺上的应用

我厂生产的某型汽车轮毂材质为 QT6 0 0 - 3,单件质量 4 0 kg,原工艺如图 1所示。生产状况如下 :砂箱尺寸 12 0 0× 80 0× 30 0 (mm) ,一型两件 ,对称布置 ,潮模砂型 ,紧实度80～ 90 ;玉米油砂芯 ;3t工频炉熔炼 ,浇注温度 132 0～ 1340℃ ,浇注时间为 2 0 s。结果浇出的铸件在 B面有缩凹 ,内有铁豆 ,深度 5～ 10mm,A面有大量夹渣气孔存在 ,废品率为 4 0 %左右。1　缺陷原因分析原工艺采用顺序凝固理论 ,两个大冒口 (80× 80× 15 0 ,mm)从铸件两侧引入 ,冒口颈粗厚 (30× 2 2 ,mm) ,旨在用冒口强烈补缩铸件 ,让冒口颈晚于铸件凝固。但由…     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

立体仿形铣床床身浇注系统设计

1　铸件结构及要求XB4 4 2 0 0半自动立体仿形铣床床身 (见图 1)材质为 HT30 0 ,质量 15 .3t,最大轮廓尺寸为 7340× 15 5 0× 5 80 (mm ) ,主要壁厚 5 3m m,最大 10 9mm,最小 2 0m m,两导轨面处的尺寸为 70 30× 6 70× 5 3(mm)和70 30× 380× 5 3(mm)。除铸件内腔、部分端面、侧面、底面为毛面 ,其余均为加工面。要求粗加工后进行时效处理 ,导轨面硬度不得低于 175 HB,各处硬度差不得超出 2 5 HB;铸件不应有降低结构强度、影响切削加工和工业造型的铸造缺陷 ;导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷 ;铸件主要尺寸精度不低…     

水泵典型铸件造型工艺的改进

图1为我厂200JD80型深井泵中壳铸件。其材质为 HT20-40,单件毛重17kg。采用 CO_2硬化水玻璃砂芯、湿型。该件系深井泵典犁铸件,其流道较复杂,有7片空间扭曲叶片,叶片厚度4mm。为保证叶片充填,采用顶注工艺。原工艺为铁水由直浇口通过内浇口直接引入铸件,如图2;铸件在砂箱中的布置见图3;原砂箱尺寸为570×335×130mm(长×宽×上箱高)。     

铸型面特性对铸件表面粗糙度的影响

通过对ZL114A熔体在不同特性涂层表面的润湿角和对应铸件表面粗糙度的测量,利用润湿性模型分析了涂层中骨料材料自由能和粒度对铸件表面粗糙度的影响。结果表明,涂层表面材料自由能越低,铝合金熔体在涂层表面上润湿性越差,铸件表面粗糙度(Ra)值越低。铝合金熔体与表面自由能低的滑石粉涂层之间的润湿性随滑石粉粒度的逐渐减小呈先减小后增大的趋势,对应铸件试样表面粗糙度呈先减小后增大趋势。滑石粉粒度为43μm时,涂层和铝合金熔体间润湿角达到155°,铸件表面粗糙度(Ra)值为0.5847μm。     

坦克液力变矩器传动轮泵轮的重力铸造工艺

某军品坦克液力变矩器传动轮中的泵轮叶片结构复杂,只能通过铸造工艺成形,铸件要求很高的尺寸精度和铸造表面粗糙度。通过铸件结构分析和工艺试验,论述和比较了各种铸造生产工艺方法的技术质量特点,确定了数控加工金属型和超细粉树脂自硬砂型芯工艺,并采用普通重力铸造方法成功地进行了批量生产应用。铸件的复杂流道和叶片的铸造表面粗糙度≤6.4μm,叶片尺寸公差≤±2 mm,铸件质量满足设计要求。     

快速成形工艺在航空铝合金铸件试制中的应用

针对某航空厂采用传统砂型铸造试制盒子铝铸件存在的周期长、铸件表面质量差、尺寸精度难以满足要求及成品率低等问题,采用ProCAST进行了铸造工艺数值模拟优化,及选区激光烧结(SLS)直接制备其整体覆膜砂型/砂芯,在5天内完成了铸造工艺方案优化及2件铸件的浇注,得到了冶金质量好、几何尺寸合格、表面粗糙度(Ra)为6.3μm及尺寸精度为CT6～8级的复杂曲面盒子铝铸件,完全满足使用要求,实现了航空盒子铝铸件的精密砂型快速铸造。     

金属型表面喷涂法和热化学反应法涂层性能

以Al2O3、SiO2、低熔点玻璃粉为原料,分别采用喷涂法和热化学反应法在金属型表面形成涂层,对比分析涂层与金属型基体的结合强度、铝合金熔体在涂层面的润湿性以及涂层对铝合金铸件表面粗糙度的影响。结果表明,热化学反应法涂层形成3Al2O3·2SiO2、Al2SiO5新相,涂层与金属型基体结合强度达8.95 MPa,而喷涂法涂层与金属型基体结合强度仅为0.97 MPa;铝合金熔体在热化学反应法涂层和喷涂法涂层表面接触角分别为143.7°和127.5°,对应铸件表面粗糙度值分别为1.817μm和2.654μm;连续浇注铝合金后热化学反应法涂层无脱落现象,浇注所得铝合金铸件表面光洁平整,粗糙度(Ra)值为1.0~2.0μm。     

年产1.5万t铸件的水平脱箱造型线工艺设计

为满足铸件生产的需求,选择采用先进的水平脱箱造型线,依据铸件产能及其工艺要求,设计了造型、砂处理、熔炼及其他配套工部的工艺参数,制定了合理的工艺流程.生产线实际运行结果表明,造型线所用设备先进,故障率小,工艺参数设计合理,工艺流程顺畅;生产的铸件质量达到CT8级,表面粗糙度Ra12.5 ～ 25 μm,综合废品率≤1％.     

圆筒状铸钢件的铸造工艺

近几年来,山东煤矿泰安机械厂铸造分厂在承揽的外协铸钢件中,多次承接了大、中型长圆筒状铸钢件。这类铸件的共同特点是铸件呈圆柱形筒体,长度在１５００～２０００ｍｍ之间,壁厚５０～８０ｍｍ,铸件材质为ＺＧ３１０－５７０。技术要求铸件的所有表面均机械加工,机加工表面不得出现夹砂、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等铸造缺陷。１ 原工艺方案 初期,采用图１工艺方案。芯撑为φ１０ｍｍ×７０ｍｍ,芯子中间的钢管为φ４０ｍｍ × ５ｍｍ。合箱时,芯子中间出现横向裂纹,浇注完后,铸件清理十分困难,并发现铸件中部芯子弯曲,向上漂浮…     

用大孔出流理论设计大型铸件阶梯式浇注系统

1 铸件结构及工艺方案PC2-5型柴油发电机组用支承座铸件、外型尺寸为5130×600×785(mm),重约6040kg,属于大型铸件(图1)。铸件的顶面、底面及上部侧面需进行机加工,顶部厚实部分要铣出一个与铸件同长度的“T”型     

SO2吹气冷芯盒法用于DY6—25多级油泵叶轮的研究

本文介绍了Dr6-25多级油泵叶轮选用SO_2吹气冷芯盒法的原因,指出了SO_2制芯原理以及生产中的实际参数应用后的经济效果。指明采用SO_2成功地批量生产了铸钢叶轮铸件表面粗糙度由原来Ru=30～50μm变为Ru=25～12.5μm。