铝活塞微型保温单冒口铸模

我厂铝活塞铸造采用底注上抽芯式金属型重力铸造。由于活塞头部、顶部与裙部壁厚差大,加上形状复杂。此工艺只考虑加工方便,没有完全符合顺序凝固要求,使活塞产生以同时凝固为主、顺序凝固为辅的冷却方式。为了使活塞得到充分补缩,一般使用一对粗而大的冒口,其结果是浇冒口重量与活塞本体重量的比为1～2:1左右;模温高,延长浇注周转时间;质量也不够稳定。从1987年起,我厂开始进行微型保温单冒口铸造工艺试验,经过几年来的摸索和实践,证明这种工艺是可行的。现已在我厂6只主要品种上批量和小批生产。并且采用保温冒口后,活塞得到充分补缩,铸造质量稳定,经检验活塞宏观、金相及机械性能匀符合GBI148—82《内燃机铝活塞技术条件》。最为突出的是既保证了质量,又减少了浇冒口系统与活塞毛坯的重量比,提高了工艺出品率和班产,经济效益显著。     

微型保温冒口在铝活塞上的应用

一、概述 铝合金活塞的铸造,除了极少量的品种,由于设计结构简单,便于用液态模锻进行压力铸造的以外,目前国内绝大多数的活塞专业配件厂,均采用金属型重力铸造,采用大浇冒口,以解决活塞铸造毛坯的缩孔、疏松等铸造缺陷,活寒毛坯的重量与浇冒口系统重量的比,一般都在1:1以上,比较     

采用暗冒口铸造铝活塞

介绍了采用暗冒口铸造中小型活塞的工艺,并且指出在采用暗冒口时必须控制暗冒口处的涂料厚度。     

金属型铸造铝活塞半永久型保温冒口工艺研究

根据金属型铸造铝活塞的工艺特点,采用顶部保温冒口补缩工艺,设计了能与铝活塞金属型铸造工艺相匹配的半永久型保温冒口套.浇注试验结果显示:铝活塞毛坯与浇冒口重量之比由原先的1:1.2降至1:0.18,显著地减少了铝合金和能源的消耗,提高了工厂的经济效益.     

铝活塞金属型底冒口补缩工艺的研究与运用

由金属型重力铸造发展到低压铸造、挤压铸造,活塞的宏观组织和抗拉强度虽然得到很好改善,但不适用于内腔结构复杂、镶钢片(奥氏体铸铁圈)、内冷油道等高技术含量汽车发动机活塞,于是不得不在金属型重力铸造工艺上进行了一系列的改进,由最早的双侧冒口补缩工艺发展到单侧冒口补缩工艺;由活塞顶部向下的侧冒口补缩工艺发展到活塞顶部向上的顶冒口补缩机械下抽芯铸造工艺.经过这一系列的演变,活塞的宏观组织得到很大提高,但需要投入大量资金购置下抽芯铝活塞铸造机,模具制造难度也增加了许多,对顶部铸造成型的活塞不易保证尺寸精度.铝活塞金属型铸造底冒口补缩工艺就是为解决此类问题而产生的.     

发动机用铝活塞的铸造数值模拟

利用ProCAST软件对ZL108活塞零件的传统铸造工艺和改变冒口形状的2种新铸造工艺进行了模拟对比分析,以上小下大的冒口形状新工艺铝活塞效果更好。再对比模拟分析此冒口形状铝活塞在3组不同浇注温度下的充型凝固过程,最终确定保温冒口截面为上小下大和浇注温度为720℃是活塞的最佳铸造工艺。     

翻转式铝活塞下抽芯铸造工艺设计

本文以东风 EQ140汽车活塞为研究对象,根据金属型铸造铝活塞的工艺特点,设计采用顶部保温冒口,下抽芯的铸造工艺.并详细介绍了与金属型铸造工艺相匹配的半永久型保温冒口套及具备旋转系统、开合型机构的金属模具的设计方法.     

基于数值模拟的铝活塞铸造过程优化

为了降低铝合金活塞铸造缺陷，基于MAGMA软件对不同活塞铸造模具结构和铸造工艺进行模拟分析，结合DOE设计确定了最优的模具和铸造工艺方案，并进行了试验验证。结果表明，当采用将内浇道向下增加45°斜角，增大保温冒口尺寸且对铸造模具销芯进行60 s冷却的组合方案时，有效减少了活塞铸造缩松缺陷，解决了活塞销座厚大部位由于缩松导致的废品率高的问题，且减少了反复修模、试模的成本，提高了产品品质。     

楔块式冒口在铸铁件生产中的应用

楔块式冒口在铸铁件生产中的应用周玉其（湖南省涟源钢铁总厂机修厂湖南娄底市：４１７００９）主题词：铸造工艺，楔块式冒口长期以来，湖南省涟源钢铁总厂机修厂在铸铁件的实际生产中，对于壁不很厚的普通灰铸铁件，一直采用无冒口铸造，只在铸件顶部开设若干个圆柱形出...     

铝活塞低压铸造用钛酸铝与无机聚合物复合冒口的研制

采用低膨胀的耐高温钛酸铝陶瓷作为复合冒口的内衬,以无机聚合物陶瓷材料作为复合冒口保温外层,采用适当的复合工艺制成陶瓷复合冒口.这种冒口具有很好的抗热震性及合适的保温效果,已在使用中显示出性能优异,完全满足铝合金活塞低压铸造工艺要求.     

铝活塞铸造工艺的改进

本文参照国外自动浇注机浇注铝活塞的经验,结合本厂金属型重力铸造铝活塞的生产实践,以内腔结构较复杂、壁厚差较大的BJ212活塞为例,采用缩小浇冒口比重和活塞模具通水、通气加快冷却的方法,增加活塞在型腔中冷却时的温度梯度,促成顺序凝固,从而降低铸造废品率,提高铸件内在质量。     

270W型船用球铁活塞裙的铸造工艺研究

针对270W型船用球铁活塞裙毛坯的结构特点,采用了底注式浇注系统加上厚大部位放置发热保温冒口的铸造工艺方案,并利用MAGMASOFT数值模拟软件对该铸造工艺进行了分析和优化。结果表明,优化的底注式浇注系统充型平稳,能够有效避免活塞裙铸件形成缩松、缩孔缺陷,同时利于排气、集渣,消除了铸件表面缺陷。该工艺条件下铸件出品率为68%,铸件质量稳定,达到质量要求。     

钛酸铝材料在活塞铸造工艺中的应用

为了使活塞铸造工艺质量得到有效控制,研究了钛酸铝复合材料在活塞铸造工艺过程中的应用方法。利用钛酸铝材料的热膨胀系数接近于零,具有抗热抗震的特性,应用钛酸铝材料与其他材料复合形成新型材料,制造了活塞铸造用陶瓷盐芯和活塞铸造用陶瓷冒口。结果表明,通过新材料的应用,钛酸铝复合材料能够满足活塞压力铸造工艺的技术要求。     

模数法设计金属型铸造铝活塞保温冒口

根据保温冒口的散热特征,引用有效散热系数修正凝固模数,进一步修正金属型铸造的凝固比得出金属型保温胃口方程式.并设计了东风EQ140汽车活塞的保温冒口.浇注实验结果显示:铸造工艺出品率提高到84.9%,显著提高了冒口有效补缩效率.     

耐热稀土镁合金活塞金属型铸造过程模拟分析

运用Anycasting商用铸造软件对耐热稀土镁合金活塞的金属型铸造过程进行了数值模拟,研究了充型和凝固过程中的温度场分布,预测了铸造过程中出现的各种缺陷。发现在活塞头部易出现氧化夹杂,而在活塞的本体与补缩冒口连接处易出现缩孔疏松缺陷,模拟结果与实际浇注活塞的结果相符合。     

大型铝活塞的湿型铸造

石油气体压缩机活塞(见图1),零件较大、壁较厚,加工后须经6公斤/厘米2的压力密封检验,材质为铝合金1。这样的零件用金属型铸造当然是恰当的。由于批量少,为了降低生产成本,缩短生产周期,我们采用了湿型、干芯铸造。采用隙缝式浇注系统,联合使用冒口和冷铁,获得了符合技术要求的零件。现将铸造工艺简介如下:1．木模     

船用整体球墨铸铁活塞铸造及热处理工艺优化

采用MAGMA soft软件对某船用整体球铁活塞的铸造工艺进行了分析,通过增加侧冒口、砂芯中空设计、铁丝固定等方法优化了铸造工艺。分析了不同热处理工艺对活塞基体组织的影响。解决了缩松、气孔、漂芯等质量问题,增加了活塞基体珠光体含量。最终生产出质量符合要求的铸件,同时提高了产品的可靠性与使用寿命。     

回转体型铸件转角缺陷产生原因分析与消除措施

某回转体型铸件原铸造工艺采用热冒口压边浇注方法,两个铸件共用同一个热冒口,生产效率和工艺出品率高,但是在铸件转角内壁处易产生铸造缺陷,废品率高达60%～70%。经过分析将铸造工艺改为＂底注式无冒口铸造工艺＂,彻底消除了铸件转角处缺陷,获得了良好的经济效益。     

螺旋系列厚大球铁件铸造工艺研究

为了解决螺旋系列厚大球铁件的缩松、渣缺陷问题，通过优化冷铁和冒口工艺并采用底注式浇注系统的方式，批量生产的螺旋系列厚大球铁件，其MT、UT探伤均满足客户要求，加工后外观无任何铸造缺陷。试验表明：优化冷铁和冒口的底注式铸造工艺方案，能很大程度上解决螺旋产品的缩松、渣缺陷问题。     

基于ProCAST的泵体底座低压铸造工艺分析

采用ProCAST软件对ZL104铝合金泵体底座低压铸造过程进行了数值模拟,根据流场和温度场预测了缺陷可能出现的区域并提出优化方案。采用两端底注式浇注系统并增加冒口使铸造缺陷位置转移至冒口位置,铸件合格率和质量有了很大提高。