多管式旋液分离器应用分析

介绍了国内某汽车涂装前处理生产线中采用的多管式旋液分离器除渣系统,从设备的结构、工作原理、分离效果以及实际应用情况等多方面进行了探讨和总结。结果表明:多管式旋液分离器具有除渣效率高、设备空间占用少、滤材消耗少、节约人力操作成本等诸多优点,可为涂装前处理除渣工艺提供更优的解决方案。     

旋液分离器在试剂生产中的应用

目前在我国试剂生产中的浸取、胶结、沉降、结晶、洗涤、固液萃取、液液萃取、气体洗涤、吸附等一般采用沉降法和过滤法。但使用这些方法时,母液会因虹吸或抽滤而流失。用旋液分离器来进行预分离以代替自然沉降及虹吸分离,不但可减少甩干机和过滤器的负荷,而且设备简单,费用低,有利于实现工艺的连续化、自动化。旋液分离器在五十年代已用于沉清、分离、浓缩及固体颗粒回收等的过程中。目前旋液分离器已用于小化肥工业中的碳酸氢铵的分离,含铜废水的处理以及轻质碳酸钙等盐类     

旋流分离技术在甲醇制烯烃工艺废水处理中的应用

旋流分离技术在液-固分离和油水分离方面有广泛的应用,针对甲醇制烯烃废水处理中存在的问题,分别研究了急冷水旋液分离器和水洗水旋流除油器,应用于急冷水中催化剂微粉的脱除及水洗水中的油蜡类物质的分离。研究成果应用于某化工企业180万吨/年DMTO装置的水处理系统,并对其急冷水和水洗水水质进行了长期的监测,主要监测指标为急冷水旋液分离器进出口悬浮物含量和水洗水旋流除油器进出口油含量。工业运行结果表明：急冷水一级旋液分离器和二级旋液分离器的效率分别能达到50%和80%,对急冷水进行了有效的澄清,同时对外排相进行了有效的提浓;水洗水除油器的分离效率可达到60%,对油蜡类物质具有较好的分离效果。旋流分离技术的应用,减少了水系统中管路及设备堵塞,保证了装置的稳定运行。     

旋液分离器分离效果的重要性

介绍了旋液分离器的工作原理和在隔膜碱三效蒸发生产中的作用,分析了旋液分离器分离效果对装置运行中产量、质量、离心机工序及操作的影响,总结了旋液分离器工艺尺寸变化对旋液采盐效率的影响。     

旋液分离器的选择方法

<正> 液-固分离在从工艺液流中回收产品和液体净化中占有重要的地位。大多数工业分离是基于固体和液体的重度差,所用的主要设备之一是旋液分离器,亦称旋流器。 尽管旋液分离器广泛应用于工业生产已有50今年的历史,但由于其性能碍于许多因素故对很多使用者来说,仍有一些问题还没有完全弄清楚。选用旋流器时,使用者往往仅仅依据制造厂家的介绍选取,尽管设备本身没有任何问题,但用于生产后,不一定     

液液旋流分离器的数值模拟研究进展

旋流分离器是近年来发展非常迅速的液液分离设备,其主要优点是高效、节能、占地面积少且成本低,工业应用广泛。数值模拟是液液旋流分离器研发与研究的重要手段。本工作系统地介绍了目前液液旋流分离器在数值模拟中的研究进展,详细地分析了数值模拟过程中旋流分离器模型的选择、几何结构和操作参数的改变对分离效率和流场的影响及最终的评价指标,并对几何结构和操作参数改变提出了见解,对液滴破碎和聚并、旋涡的数值模拟及开发新的公式评价分离效率进行了展望。     

合理设计与配套使用好旋液分离器

合理设计与配套使用好旋液分离器旋液分离器是利用离心力将重度不同的两种介质进行分离的一种设备，其生产能力大小，直接影响蒸发器的生产能力和效率，其结构如下图所示。旋液分离器的生产能力可用下式表示：Ｄ＝式中Ｄ—分离器单位时间处理能力ｍ￣３／ｈＫ一无因次系数...     

悬浮液分离设备

本文介绍两种悬浮液分离设备。一、分离器最近为分离不易过滤的悬浮液所设计的试验型分离器结构简图,如图1所示。分离器转     

过滤机最佳操作条件的确定

<正> 固液分离是化学工业中涉及面很广的单元操作之一,在很多化工过程中,利用固液分离技术来回收有价值的固体物料;回收有用液体(滤液);同时回收固体和液体或固体和液体均不回收。固液两相的分离方法很多。最常用的有重力沉降、离心沉降(如沉降式离心机,旋液分离器等)及过滤法。在每一特定的操作条件下,根据各自的工艺特点从上述三种方法中选择其中之一。当利用重力或离心法分离发生困难时,原则上均可采用过滤法达到分离悬浮液目的。因此,到目前为止,过滤操作仍为化工生产上分离悬浮液时最常用的方法。     

悬浮床加氢裂化尾油旋液分离实验研究

针对重油悬浮床加氢工艺循环油浆液固密度差小、胶质沥青质含量高等特点,设计加工了油浆分离用旋液分离器,热模试验结果表明旋液分离器对于循环油浆中的甲苯不溶物具有较好的分离效果;同时对于油浆中的胶质沥青质具有一定的分离效果,可在一定程度上改善循环油浆性质、延缓设备反应器结焦趋势.     

旋液分离器在碳酸钙生产中的应用

旋液分离器是一种高效的微细颗粒分级、固液分离装置。本文介绍了旋液分离器筛选原理、组成和在碳酸钙生产中的应用情况。     

流体在碟片式离心分离机中的流体动力学

一、引言离心力场的发现及其在工业上的应用是人类历史上的重大成就之一。人们很早就利用离心力场的特性来设计和制造各种不同用途、不同类型的机器和设备,以分离具有不同物理和化学性质的非均一悬浮液、乳浊液等物料,而在化学工业上利用离心力场来分离非均一物料的情况和设备更多,如离心式旋风分离器、离心分离机等等。由于在离心力场中分离和处理物料时具有最大的效率,而且设备简单、操作方便,故近年来在化学工业中出现了许多利用离心力场的新型高效率离心分离设备,如离心式萃取器、离心式蒸镏器等等,以此来代替现有的低效率的分离设备。因     

影响隔膜碱浓度和含盐量的主要因素

采用四效逆流两次闪蒸强制内循环蒸发工艺流程蒸发隔膜碱时，影响碱浓度和含盐量的主要因素是一效沸点升高、分盐设备及工作状况如旋液分离器的分离效率、碱过滤器的操作情况等。其所指分离效率主要讨论温度、浓度对结晶粒度的影响；旋液分离器的底流孔板尺寸对盐结晶粒度和工作状况的影响。强调遵守碱过滤器的五步操作对碱质量提高的重要性。     

旋流分离器流动机理及流动影响因素简介

旋流分离器是一种利用相间的密度差产生不同的离心力,进而完成气-液、液-液、气-固等分离的设备,具有结构紧凑、分离效率高、环境适应性强等优点,在石油、化工、矿山、煤炭等行业应用广泛。旋流分离器的流动机理研究在整个旋流分离器的研究过程中占据重要地位,其内部流场属于三维强旋湍流,流动复杂,对分离器流场进行充分的研究是指导分离器设计、提高分离性能的前提。本文将对旋流分离器的流场结构进行详细介绍,并就国内外学者关于分离器结构变化对流场分布的影响关系进行总结概括。这对加深对旋流分离器的认识,指导其优化设计具有重要的辅助作用。     

降低蒸发汽耗的几点措施

对影响烧碱蒸发泊消耗定额的各种因素进行了分析，提出了采用综合利用指能，减少蒸发系统阻力、提高未效真空度、严格控制系统外加水量配套使用旋液分离器及加强设备、管道保温几点有力措施，完全可以将烧碱蒸发汽耗降到３ｔ．ｔ（ＮａＯＨ１００％）。     

分离粗分散悬浮液的新方法及设备

<正> 聚乙烯、聚氯乙烯和聚苯乙烯等悬浮液的固粒粗而均匀,过滤速度快,滤饼不可压,一般使用自动卸料离心机分离。该机结构较复杂,造价高,运行的可靠性较低。粗分散悬浮液分离技术在原理上的新发展方向是一种借助旋流气体的流动过滤,在此,一种固定的圆筒滤板代替了离心机的多孔转鼓的作用,悬浮液以液膜形式被往里送     

高效旋击式气液分离器通过鉴定

由江苏盐城市光明压力容器厂研制开发的高效旋击式气液分离器 ,最近在盐城通过了江苏省科委组织的技术鉴定。　　高效旋击式气液分离器采用汽液撞击凝结、离心分离的原理 ,通过特制的内部装置 ,使气体中的液雾、微粒得到连续分离 ,分离效率可达 95 %～ 99.9% ,比常规分离器提高 2 5 %以上。该分离器应用于微生物的发酵过程 ,完成全封闭的发酵培养 ,杜绝发酵尾气中有害气体排入大气 ,将可避免有害物对人体的影响和对环境的污染。该分离器主材料为不锈钢 ,无需维修 ,能充分分离空气中的油水 ,保证无菌空气通入发酵罐 ;能降低发酵罐中料液流失 …     

两相流新型管流分离器及分离技术

<正>一、项目简介在能源、化工、冶金、采矿、食品以及家电工业中普遍存在气液、液液、液固、气固等两相流以及气液固等多相流。为了提高工业过程的经济性和安全性以及得到某单一相的产品,这些不同的相往往要采用一定的方法加以分离。传统的这类分离器主要有分离罐、沉降槽以及旋流分离器等。一般体积庞大,设备成本较高,尤其对于高压设备,成本增加更大。这些设备在管线上的安装、更新以及维护保养都不方便。杨利民博士等结合在英国研究的基础和在国内     

甲醇制烯烃装置降低急冷水固含量方法的探讨

不论是传统的催化裂化装置,还是利用煤基甲醇作为原料,经甲醇制烯烃的反应过程制取乙烯、丙烯的工艺,都面临着急冷水中催化剂含量较高,不但堵塞换热器,降低换热效率,还会磨损机泵、换热器等设备的问题,对换热器的定期清洗也使得检修费用增加,严重影响装置的长期、稳定运行,同时,对设备的使用寿命也是极为不利的。而传统的解决方案是利用旋液分离器,在离心力和重力的双重作用下,将急冷水中携带的催化剂分离出去。但实际运行过程中,旋液分离器堵塞严重,其分离效果差强人意。本文在某自动反冲洗过滤器上对此问题进行了探讨。     

高密度聚乙烯装置旋液分离器堵塞原因及对策分析

30万吨/年高密度聚乙烯装置旋液分离器D3001A/B在生产的过程中容易堵塞。从旋液分离器顶部密度增加、反应器的内部固体含量(Solids-in)增加及淤浆加热器的热负荷增加等现象可以判断D3001A/B堵塞。根据不同反应模式和生产牌号,从反应器正常运行的参数和堵塞时的参数进行分析,并提出有效的优化措施,如降低顶部回流量,减小底部固体浓度和保证旋液分离器内壁光滑度等。