降低铝熔损的炉渣处理方法

在铝合金熔炼过程中,由于铝氧化以及铝与炉壁、精炼剂相互作用而造成不可回收的金属损失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。我厂采用火焰反射炉熔炼铝合金,由于炉料不同,渣量为炉料量的２％～５％,而渣中的含铝量为渣量的６０％左右。因此,正确的处理铝炉渣,回收渣中的铝来降低熔损具有重要的意义。本文结合我厂５ｔ火焰反射炉熔炼铝合金的实践,介绍处理铝炉渣来减少熔损的方法。１　减少铝炉渣的措施铝合金熔炼过程中,随着渣量增加,铝的熔损也增多,而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。我厂从以下几方…     

东莞市高原炉业有限公司

<正>压铸工业炉与自动配汤线专业制造商公司简介:东莞市高原炉业有限公司主要没计生产各式有色金属熔炼工业炉及自动化设备,可提供从锌铝熔炼到熔汤转运一站式全方位服务。主营业务和产品:各式锌铝合金压铸及铸造熔炼、坩埚式/无坩埚式熔化保温炉、集中熔化炉、生物质熔炉、压铸车间自     

蒸汽氧化处理对H13钢铝合金压铸模具熔损及疲劳性能的影响

将经过蒸汽氧化处理和未处理的H13钢试样进行热疲劳、熔损和熔损-疲劳3种试验,以考核氧化处理对H13钢在铝合金压铸服役过程中的影响。结果表明,经蒸汽氧化表面处理的H13钢耐热疲劳性能不仅没有下降,而且还具有良好的抗熔融铝合金的熔损性能 .     

保证压铸铝合金熔炼质量的几点经验

保证压铸铝合金熔炼质量是压铸生产中最重视的问题之一，本文根据多年生产经验，对中小型企业的压铸铝合金熔炼质量提出从原料、熔炼工艺角度解决化学成分、气孔、硬质点的途径。     

铝合金压铸模的焊合熔损现象及其预防措施

铝合金压铸模承受炽热压铸合金与模具润滑剂的激冷激热反复作用，极易在表面发生失效。本文探讨了在铝合金压铸模中常见的焊合及熔损现象，比较了生成的金属间化合物的不同之处，提出了使用蒸汽氧化、离子渗氮、PVD／CVD表面镀覆和渗硼等表面处理手段以及使用合适的模具润滑剂来预防模具表面的焊合和熔损。     

铝合金造渣熔剂试验

一、铝硅合金熔炼时熔渣的来源 在铝合金熔炼过程中,熔渣的来源主要有以下几方面: 1.金属炉料所带入的难熔杂质。由于这些杂质在铝合金熔炼温度(一般为850℃以下)下呈固态,因此它们沉入液底或浮在液面。 2.铝液的氧化:铝的氧化物熔点远高于铝液的熔炼温度,使其以固态存在于合金液中。 3.熔炼设备和熔炼工具所带入的杂质。 其中,铝液的氧化是熔渣的主要来源,     

东莞市高原炉业有限公司

<正>压铸工业炉与自动配汤线专业制造商公司简介:东莞市高原炉业有限公司主要设计生产各式有色金属熔炼工业炉及自动化设备,可提供从锌铝熔炼到熔汤转运一站式全方位服务。主营业务和产品:各式锌铝合金压铸及铸造熔炼、坩埚式/无坩埚式熔化保温炉、集中熔化炉、生物质熔炉、压铸车间自动配汤线、铝水专运包、除气机、烤包器、碳化硅石墨坩埚、耐火材料等。创新、节能、服务是我们的特色,公司以人为本,不断技术创新,为客户提供优质快速的贴心服务。     

压铸铝合金熔炼过程中除渣及精炼除气的分析

压铸铝合金熔炼是压铸生产过程中的一个重要工序,熔炼工艺控制不严,会造成Al液含渣量及含气量增多,并且会使化学成分产生变化,导致铸件产生针孔、氧化夹渣、缩松和化学成分不合格,影响铸件品质。通过对熔炼过程中熔炼前的新旧料配比,熔炼温度,Al液除渣净化、精炼除气等关键工序进行试验研究,确定合理的工艺范围,从而提供优质Al液,最终获得合格铸件。     

6061铝合金自行车刹车钳压铸工艺

介绍一种6061铝合金零件压铸的新工艺。内容包括：流变制浆，慢压射压铸，内浇道、直浇道设计，主要围绕合金熔炼、模具设计和压铸阶段，针对影响铸件气孔率的相关主要因素。加以阻止或控制。其它常规的工艺设计和操作应相互协调，如：涂料，压力、压速的调配，充分有序的充型与排泄等。试验效果显著，实现了6061铝合金压铸件气孔率的根本改善，热处理合格率达到80％～90％以上。     

海外文献速报

压铸流动及凝固模拟,AC4CH铝合金吸引流动试验的数值模拟,考虑加压的熔液补缩作用下挤压铸造缩松量的定量预测,铝合金压铸破断激冷层的形成与移动的数值计算     

1.5吨工频电炉酸性炉衬熔炼钢水后的修补

1.5吨无芯工频感应电炉用石英砂打结的酸性炉衬,习惯上是用来熔炼铁水的。用来熔炼钢水,可以获得成分均匀、夹杂少,机械性能较好的钢种。并且还具有操作方便,调整成分容易,能够回收大量切屑料,耗电省、成本低等优点。但是,由于炉衬熔损较多,及其带来的大量炉衬修补工作和昂贵的费用,熔炼钢水受到限制。本文着重介绍这种炉型酸性石英砂炉衬在熔炼钢水时的熔损规律,不同类型炉衬熔损后的各种简易修补方法,以及有关保护炉衬的熔炼操作制度。根据实践经验,只要修补恰当,遵循合理的操作制度,可以使大修一次的炉令稳定地控制在500炉以上,从而为这种炉型在熔炼钢水方面提供了一条新的途径。     

铝合金熔炼中永磁搅拌的应用效果

永磁搅拌器是近期国内发展起来的铝熔体搅拌设备,它具有造价低,故障率低、使用寿命长、能耗低等特点,使用效果显著。通过在生产场采用永磁搅拌与人工搅拌熔体的一系列对比工艺试验,验证了在熔炼铝合金中使用永磁搅拌可缩短熔炼时间,熔体化学成分均匀,熔体温度均匀,减少烧损、渣损,能耗低,效益可观,改善劳动条件。     

返回法精炼锡青铜工艺研究

传统铸造锡青铜熔炼工艺难于满足高端产品对材料力学性能和砂型铸造工艺的要求,为此探索出新的返回法精炼铸造锡青铜工艺,其具有以下特点:一是在熔炼过程中减少了氧化锌、氧化锡、氧化铜及氧化铅的络合物形成;二是在精炼后期通过还原反应从产生的络合物(熔渣)再还原回铜合金,提高了铜合金的收得率;三是将高密度的包容体熔渣还原成低密度的氧化物熔渣上浮至铜液表面,净化了铜合金熔液。与传统铸造锡青铜熔炼工艺比较通过返回法精炼的铜液更纯净,材料有更好的力学性能。     

返回法精炼铸造锡青铜工艺研究

传统铸造锡青铜熔炼工艺难于满足高端产品对材料力学性能和砂型铸造工艺的要求,为此探索出新的返回法精炼铸造锡青铜工艺,具有以下特点:一是在熔炼过程中减少了氧化锌、氧化锡、氧化铜及氧化铅的络合物形成,二是在精炼后期通过还原反应从产生的络合物(熔渣)再还原回铜合金,提高了铜合金的收得率,三将高密度的包容体熔渣还原成低密度的氧化物熔渣上浮至铜液表面,净化了铜合金熔液。与传统铸造锡青铜熔炼工艺比较通过返回法精炼的铜液更纯净,材料有更好的力学性能。     

高强度压铸铝合金及其热处理的研究

铝合金铸件，特别是铝合金压铸件在许多领域中得到了广泛的应用，随着航天，航空技术的发展，迫切需要研究强度更高的铝合金铸件，近年来，各国铸造工作者研究研究出了许多高强度压铸铝合金，其抗拉强度大多达到300～400MPa，少数达到400～500MPa，但多数仍处于试验阶段。国内的情况与国际相比，仍存在一定的差距，目前，国内所谓的高强度压铸铝合金抗拉强度一般能达到300MPa左右，且性能极不稳定。压铸铝合金，由于压铸过程中卷入铸件的气体热处理时受热膨胀，使铸件产生变形和鼓包，一般被人们认为是不能进行热处理的。于是，能否利用压铸工艺的特点对压铸铝合金进行热处理，以进一步提高其机械性能是一个新的课题，国内尚无人进行研究。综合国内有关资料，我们选择该课题，对高强度压铸铝合金及其热处理进行研究，分析合金元素的作用及其金相组织为合金进行了成分优选并在此基础上探索对其热处理的工艺，探讨某些元素的热处理强化机理，为高强度压铸铝合金及其热处理广泛应用于生产实践提供可靠的理论和实验依据。主要研究内容：1．高强度压铸铝合金的研究。2．高强度压铸铝合金日热处理研究。3．时效过程中Cu的作用机理分析。我们把实验优化技术和现代测试手段应用于高强度压铸铝合金及其热处理的研     

并捻器成型工艺及模具设计

在仔细分析并捻器零件工艺特点的基础上 ,设计制造了并捻器压铸模 ,针对压铸过程中遇到的问题对模具进行了改进 ,并对铝合金原材料和铝合金的熔炼过程进行了重点控制 ,取得了良好的效果。     

铝合金泵盖压铸件气孔缺陷分析及对策

分析指出铝合金熔炼时加强炉料的管理和精炼除气以及压铸时采用合理的压射速度，可以有效地减少气孔缺陷的产生。结合铝合金铸件的实际生产情况，提出采用合理的压室容积比，减少压射时金属液中卷入的气体，可以减少压铸件的气孔缺陷。     

海外文献速报

半固态压铸技术的现状,采用快速冷冻铸型的铸造技术开发,高质量铝合金熔液的确保,压铸件连接技术的动向,遵守锌合金压铸的JIS成分标准——晶间腐蚀     

锌合金压铸生产中金属损耗的管理

正确熔化及处理锌压铸合金,可以在很大程度上降低生产成本,特别是因为用于锌合金的消费至少会高达一个压铸厂商总体成本的30％。通过增加了解锌合金熔渣的特性及其形成过程,可以采取相应措施来最大程度地降低熔渣的产生。本文将讨论锌合金压铸生产中熔渣的特性及压铸过程中影响熔渣形成的几个因素,并将给出一确定金属损耗的计算,并对有益于降低熔渣的产生给出建议。最后还综述了锌合金压铸生产中处理溶渣(化渣)的步骤。     

THE ATTACK OF THE DOLOMITE LINING OF OXYGEN-BLOWN STEELMAKING CONVERTERS BY HIGH P_2O_5-CONTAINING SLAGS

运用相关系研究了氧气转炉中高磷熔渣对白云石炉衬侵蚀甚烈的原因。 与低磷熔渣比较,高磷熔渣侵蚀白云石中MgO数量相似,对CaO则较强烈。其原因有三: 一、高磷熔渣于1600℃为均质熔液和对CaO反应力很大的非均质熔液,而低磷熔渣则为对CaO反应力很小的非均质熔液; 二、于1600℃下,高磷熔渣有时为二相熔液,低磷熔渣为单相熔液。二相熔液侵夺CaO甚烈; 三、在高磷渣中,SiO_2含量愈大,则CaO饱和量愈大,熔渣侵蚀CaO愈多。在低磷熔渣内无此现象。 对上列缺点,建议在熔渣内提高CaO含量,以资补救。