富锗硫化锌精矿的氧压酸浸研究

对云南某地富锗硫化锌精矿进行了氧压酸浸回收锗的试验研究。通过正交试验,研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响。结果表明,浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素,在试验选定的条件下,锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上。     

锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。     

一段加压酸浸二段加压中和处理硫化锌精矿试验研究

研究在标准两段加压浸出试验研究和工业生产实践的基础上,开展两段加压浸出新工艺研究,即一段加压酸浸、二段加压中和处理硫化锌精矿的新方法,分别进行了浸出前液酸度、浸出温度、搅拌转速、浸出时间、液固比、氧分压等因素对锌、铁浸出率影响的试验研究。研究结果表明,在一定的技术条件下,锌浸出率≥98%,铁浸出率≤10%,较好地实现了锌的选择性浸出和铁的开路排放。     

氧压酸浸法从富锗湿法炼锌渣中浸出锌和锗

以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130℃、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3：1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。     

氧压浸出处理低铁闪锌矿

以低铁闪锌矿精矿为原料,采用氧压浸出技术进行处理。绘制了150℃、1.0 MPa的ZnS-H2O系电位-pH图。通过单因素试验确定各因素的影响趋势,采用ICP、XRD、XRF和BET等检测方法对浸出液和浸出渣进行分析表征,确定最佳浸出条件为:精矿粒度-0.075 mm～+0.055 mm、浸出温度150℃、氧分压0.8 MPa、初酸浓度15%、浸出时间90 min、浸出液固比6∶1～8∶1、搅拌转速500 r/min、添加剂用量1.0%。在此条件下,锌浸出率在97%以上,硫转化率达到90%,实现了精矿中锌的充分浸出与渣中元素硫的富集。     

锌冶炼过程中镓锗的综合回收

以传统锌冶炼富含镓、锗的低酸浸出渣为原料,考察反应温度、时间、硫酸浓度等因素对镓、锗、锌、铁浸出率的影响。在下述综合试验条件下:反应温度95℃、初始酸度153g/L、反应时间3h、液固比5.9∶1,锌、铁、镓、锗浸出率分别达到88%、93%、88%、68%。浸出液经中和、锌精矿还原后可进一步富集回收镓、锗。     

电催化浸出硫化锌精矿工艺研究

研究了电催化三氯化铁浸出硫化锌精矿工艺。考察了温度、酸浓度、槽电压、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响,在优化条件下,矿料中的硫90%以上以单质硫回收,锌浸出率可达95%以上。     

用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼的试验研究

研究了用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼,考察了温度、时间、钼精矿粒度、搅拌速度、氢氧化钠用量(氢氧化钠与钼精矿质量比)和液固体积质量比对钼浸出率的影响。试验确定了较优工艺参数:浸出温度85℃,浸出时间90min,钼精矿粒度小于0.1mm,搅拌速度450r/min,氢氧化钠与钼精矿质量比1.2∶1,液固体积质量比4∶1。较优条件下,钼平均浸出率为99.11%。     

某铜金精矿加压氧化-氰化浸出试验研究

本文对某铜金精矿进行了高温加压氧化—氰化工艺试验研究,探讨了浸出时间、浸出温度、氧分压和初始NaCl浓度等工艺参数对铜浸出率的影响以及后续氰化条件对金银浸出率的影响。结果表明,在综合条件下,即粒度-325目占90%、初始NaCl浓度40 g/L、浸出温度180 ℃、氧分压0.6 MPa、液固比5∶1、浸出时间2.5 h以及搅拌速度750 rpm,在氰化条件：振荡氰化、液固比2∶1、NaCN加入量10 kg/t浸铜渣和氰化时间24 h,金、银、铜的浸出率分别为98.3%、94.7%和99.7%。该铜金精矿采用加压酸浸—氰化提取金银铜工艺具有对3种有价金属回收率高、氧化速度快、对矿石中杂质不敏感及对环境污染小等优点,具有较好的工业化前景。     

从富铟高铁闪锌矿中加压浸出锌铁铟试验研究

对富铟高铁闪锌矿进行加压酸浸,考察磨矿时间、氧分压、反应时间、温度、初始硫酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌速度对锌、铁、铟浸出率的影响。结果表明:适宜条件下,锌、铟浸出率分别为99%和96%;浸出过程中,温度和浸出液中残酸都较传统加压酸浸方法要低,工艺指标更先进。