冲击造型法

膨润土湿型砂主要是用作生产湿强度的铸型,保证铸型尺寸稳定、紧实度适当和防止浇注时金属液穿渗,同时又具有足够的透气率。加水膨润土的作用是粘结砂粒,保证铸型有足够的强度。但膨润土的粘结力又阻碍砂粒的运动,影响型砂的紧实。震动可克服造型时膨润土引起的砂粒间的阻力,但对造型机部件、基础和附近构件有不良影响,噪声很大。压实造型可消除震动造型某些缺点,但给     

湿砂型的流态化冲击紧实

许多砂型的不均匀紧实与目前的高质量要求不协调。冲击紧实因无压头而为消除紧实度的差异提供了可能性。在紧实瞬间,使型砂在予定区域流态化,可减少摩擦损耗,从而使铸型强度分布更趋合理,有效地提高了棱边部位的强度。文中分析了侧向压力产生的后果——“搭桥现象”。流态化可有效消除这一现象,并消除模型顶部的高紧实区。     

铸型紧实度及型砂成份对铸件质量的影响

用湿型生产接近尺寸允差的铸件并改善其完善性,已被认为是可能了。现已研究出这个问题与型壁移动有关,而减少型壁移动的有效办法是提高铸型紧实度和改善型砂成份。从造型机相应地能把铸型紧实到较高的紧实度并生产出尺寸精确铸件的观点出发,对预震加压实及同时震压的两种造型机的机能进行了研究。使用对压实敏感的型砂,一些优点已     

关于震实造型的基本特性

一、前言湿型造型所用的具有代表性的造型机中,有震压式造型机,借助于震实的撞击力和压实的压缩力来紧实型砂。但是,震实与压实的配合大多是凭经验求得的,因此就会出现因模板形状和型砂种类不同而造成砂型质量不佳现象。因此,对这种造型机的研究,必须考虑到对铸型有很大影响的模板的形状和型砂的性质,需要研究的因素很多,可是,除了千千岩等人的一部份关于震实、压实的研究外,几乎别无他有。     

振动紧实造型法

日本太洋机械制造株式会社开发了一种新的造型技术———振动紧实造型法 ,研制了振动紧实造型机。该机不但提高了砂型的紧实率 ,而且降低了能量消耗 ,降低了噪声 ,是较为理想的造型设备。1　造型原理振动压头振动 ,并带动振动架、砂箱、模板一起振动 ,从而引起型砂流动、充填 ,同时振动压头由上向下压 ,使型砂得到紧实 (如图 1所示 )。图 1　振动压实造型原理2　造型过程振动紧实造型机的结构如图 2所示。其造型过程是 :①空砂箱进入造型工位Ⅰ ,填满型砂。②由模板旋转机构水平旋转到工位Ⅱ。③砂箱、模板被顶起 ,由砂箱模板夹持机构夹住。…     

利用横向振动的新砂型造型机

1.绪言在砂型造型机中,震击、挤压或两者组合方式的造型机较多。震击造型机型砂紧实虽然好,但产生振动和噪音,挤压造型机虽无振动和噪音,却存在铸型深处的型砂紧实不好的问题。为此,迫切希望没有这两者的缺点的造型机出现,虽然研究它是可能的,不过完善的造型机还没有被研制出来。日本千千岩健儿等人到目前为止,针对型砂的紧实机构进行了研究,利用振动使砂     

专利摘要

型砂紧实方法资料来源:[日本]素形材.-1987,2(28).-37;专利号:美国41115015;发明者:瑞士Lumir Zadera;申请者:GF公司本发明是一种这样的造型方法:在模板和压实板之间放有一个模样,在模板和压实板之间形成一个空间;在这个空间内加上砂子,在砂子与压实板构成的空间内供给爆炸型的冲击压力,对型砂进行预紧实;然后再用压实板对预紧实过的砂子进行机械压实,造出铸型。这     

水平分型脱箱冲击压实造型机

这种造型机特别适合制造有凸台或者窄砂胎的脱箱铸型。在这种造型机中,湿型砂在负压作用下射入造型室里,然后通过压缩空气气流以冲击的方式紧实,最后在抽走空气的情况下进行机械压实(参见联邦德国专利 DE—PS     

型砂紧实性的生产性控制

由于高压(高紧密度)造型的发展,以及自动造型设备产量的增加,在型砂分析中出现了一种新的方法,即紧实性测定。这种测定建立了型砂与自动造型机紧实性能之间的关系,实际的测定值记录了试样中原来一定高度的松散型砂,在压实紧实下高度减少的百分数。简单地说,紧实性表明型砂的混     

负压压实造型法初步研究

研究了负压压实造型的紧实特点，认为负压的主要作用在于型砂流态化，消除压实过程中铸型内的“气垫”作用，提高吃砂量小的部位及分型面处的紧实质量。正确地确定负压吸气的起始时间是提高铸型紧实质量的重要因素之一，吸气略超前压实或吸压同时动作，紧实效果最好。     

保压时间对型砂成型性能的影响

如何合理地选择压实造型机的保压时间,这是目前广泛应用于生产中的压实造型机在设计和使用中,经常碰到的问题。问题涉及到保压时间对成型性能的影响究竟如何?本文通过用自制的保压压实实验设备和有关成型性能的测试手段,就保压时间对回弹、起模力和再紧实变形量这几种成型性能的影响进行了实验研究和分析。实验表明:型砂是一种复杂的弹、粘、塑性体。型砂在压实过程中不仅存在着蠕变,而且存在着弹性后效;保压时间对回弹、起模力和再紧实变形量,均有明显的影响;而对强度、硬度、通气性等铸型性能则影响不大。此外,还实验研究了在一定的保压时间里,比压及型砂成分<膨润土含量,煤粉含量及含水量>对回弹、再紧实变形量及起模力的影响。     

冲击造型机和冲击造型生产线的新发展

国外的空气冲击造型机所使用的冲击阀,主要有圆盘阀及栅格阀两种,其各有特点。在生产中使用冲击造型时发现,当模样高而吃砂量小时,模样和砂箱壁之间的型砂难以被紧实到所要求的程度。为此,发展了在冲击紧实瞬间使型砂局部流态化来提高其可动性的流态化冲击紧实方法。为了降低成本,缩短设计、制造、安装调试时间,开发了标准冲击造型系统。这种系统是按积木式的构思来布置的,可适应不同生产条件的需要。     

型砂水分及铸型紧实度检测与控制

型砂水分及铸型紧实度是砂处理过程中的重要参数。以实测的端电压U、紧实率δ以及压力传感器的位移为反馈量,与标称值比较,取偏差,调节水阀、砂供给和造型机等,对型砂水分及铸型紧实度进行检测与控制。并给出了一种基于工业以太网的监控思路,通过环网数据交换,实现上位机中型砂水分及铸型紧实度的统一监控,提高了管理效率。     

利用水平振动的新式造型机

一、绪言砂型造型机,多数是震击式、压实式或者两者并用的.震击式造型机,砂型紧实好,但产生噪声和振动;压实式造型机,没有噪声和振动问题,但存在砂型深部的紧实差的问题。因此,迫切希望研究出一种克服此两者之缺点的造型机,但是完美的造型机还未被研制出来。笔者等曾就砂的紧实机理进行了研究,得知如果利用振动使砂流动化,同时进行压实的话,那末噪声和振动都小,而且砂型能很好地紧实,因此研制了具有这种效果的造型机。用这种新研制的造型机,用铸铁厂所用的型砂进行试验时,取得了预期的效果。     

气体冲击气垫压实造型机

专利号联邦德国DE—OS3321439(B22C 9/02) 申请日期 1983年6月14日公布日期 1984年2月2日申请者端士GF公司此造型机是利用气体介质的压力冲击和气垫压实来紧实型砂。在砂箱装备1的上方有一个容器2,气体介质由此容器出来冲击到型砂3上。为了使型砂简单而经济地达到高而均匀的紧实度,冲击紧实之后提高砂箱装备中所具有的压力(例如,通过压缩砂箱装备1中的气体     

在附加压块下震击紧实铸型

铸型的紧实度决定了铸件的精度和表面质量。为了获得沿铸型高度 H 稳定的紧实度 V,探讨了在附加压块下震击紧实型砂的方法。这种方法的特点是型腔上、下的型砂同时受到变形、故又被称为双面惯性紧实法。这种带有附加冲击压实的方法,使砂箱内型砂的紧实度获得重新分布。工作时,工作台带着模板,下辅助柜、砂箱和型砂上备50—80毫米、然后下降,并在行程终点,与机座打击。在打击的瞬间,型砂、辅助柜、砂箱和压块由惯性向下运动的状态,因工作台的弹性回跳,改变运动方向、使型砂在某个时间内受到各方面的压实。     

在高压造型机上的型砂紧实和颗粒破裂

由高压造型紧实的湿型砂的扫描电镜图显示砂粒破裂的开始和延续,并作出一定量的评价。通过临界紧实压力的作用,达到临界的紧实密度,在这时第一批颗粒开始破裂。影响这个过程的最重要的一些因素是砂粒的棱角锐度、硬度和铸型尺寸。必须知道并且不准超过该造型机的临界紧实压力。描述了它们的相互关系。     

型砂紧实率对空气冲击造型紧实效果影响的研究

使用空气冲击造型机(砂箱尺寸600×450×520)和空气冲击制样机(样筒尺寸Φ50×120)研究了型砂紧实率对空气冲击造型紧实过程及紧实效果影响,并在对比分析和实验的基础上,推荐空气冲击造型用型砂的紧实率控制在30～40％为宜。     

高速压实型砂研究

一、前言压实紧实是最古老而又最简单的铸造型砂紧实方法,在一般的造型机中,压实方法用得很多,例如:压实、震压、射压等造型机,都应用压实方法。然而,通常的压实方法用于含有高模样的砂型,所得砂型的模样四周紧实度低下,如用多触头高压、震压及射压等复合紧实方法,造型机的结构又比较复杂。此外,若比压不高,则所得砂型的紧实度较低,难以保证铸件的尺寸精确度。反之,若用高压造型,则往往出现砂型回弹大,起模比较困难等缺点。在现代气流冲击和气流渗透等快速紧实方法发展同时,也出现了高速压实方法,按文献报道,高速压实方法具有紧实度高,砂型回弹小,而且在模样比较高的情况下,亦     

模板压实紧实工艺在水平分型脱箱射压造型线上的应用

简要介绍了脱箱造型技术的特点及其发展历史,分析了压板压实对砂型紧实过程的影响,认为该造型工艺存在的主要问题是不能使较高尺寸砂箱的型砂紧实度达到均匀化.根据“射砂+模板反压”工艺试验获得的工艺参数设计制造了以“射砂+模板反压”工艺为特征的新型水平分型脱箱造型线.生产应用表明:该造型线可以用来生产形状复杂、具有深凹和高砂胎的铸型,铸型表面紧实度高且均匀,因而可以获得尺寸精度高、表面质量好且一致性好的铸件.