锅炉停用保护剂对水汽氢电导率的影响研究

电站锅炉停用保护剂多采用十八胺和表面活性胺。对这2种停用保护剂进行了应用效果对比研究,即对湿冷机组、空冷机组采用十八胺或表面活性胺、有无凝结水精处理系统等6台机组停机和启动过程中给水、主蒸汽和凝结水的氢电导率变化情况进行分析。研究结果表明：在停机过程和启动过程,2种保护剂均会在水汽系统中发生部分分解,导致水汽系统的氢电导率显著升高;表面活性胺和十八胺比较,使用前者,机组启停机过程可保持凝结水精处理系统正常投运,因而可使水汽质量迅速达标,对机组安全运行有利,因此推荐采用表面活性胺作为锅炉停用保护剂。     

联合循环机组水汽质量控制途径

燃气-蒸汽联合循环机组由于其自身特点，启动并网时间短，水汽质量很难得到保障。合肥发电厂联合循环机组在调试及早期运行期间，长期存在余热锅炉给水、炉水水汽质量很难达到控制标准的现象，为此通过运行实践和实验研究，对炉内水处理系统进行改造，对运行工艺进行改进，取得了机组并网时炉内水汽质量大大提高的预期效果。     

高参数机组深度调峰对水汽品质的影响研究

以某600 MW亚临界汽包锅炉机组为对象，开展高参数机组深度调峰影响机组水汽品质的试验研究。试验结果表明：在深度调峰期间，精处理混床出现漏氯，混床出水氯离子含量4.38～30.12μg/L，炉水氯离子含量68.7～78.9μg/L，均高于标准值；凝结水、给水自动加氨系统调节滞后，给水及主蒸汽铁离子含量出现较大波动。因此，深度调峰对机组水汽品质有较为明显的影响，加速了机组热力系统的腐蚀。建议采取调整凝结水精处理混床运行工况、优化自动加氨系统控制参数以及调整给水处理工艺等措施减轻影响。     

凝结水精处理系统运行方式初探

28李晓泉 (华能汕头电厂 汕头 515064) 随着亚临界、超临界、大容量火力发电机组的广泛应用，凝结水精处理的使用已越来越多。凝结水精处理的应用最初是在高参数、大容量的直流炉上。由于使用效果明显，很快从直流炉扩展到容量和压力较大(300 MW以上)的汽包炉。 虽然凝结水精处理的应用对改善水汽系统水质及防止凝结器的泄漏起到了很好的作用，特别是应用于直流炉和超临界锅炉，国内外的看法是一致的。但由于凝结水精处理系统所带来的运行、维护费用增加及对炉水pH值的影响等问题，尤其对300 MW汽包炉设置，投运凝结水精处理系统…     

干风联合停炉保护技术在9E级联合循环机组的应用

针对联合循环机组停运时的腐蚀问题,应用一种适用于联合循环机组特点的干风联合停炉保护技术,设计了相应的干风保护系统,使保护范围覆盖机组全部水汽系统设备。在热炉放水后,以干风通风方式将停运热力设备相对湿度维持在50%以下,配合使用气相缓蚀剂,使停运腐蚀防护效果达到最佳。腐蚀挂片试验表明,除凝汽器底部因积水较多腐蚀指示片有轻微腐蚀外,热力系统中其它部位腐蚀速率接近为0。对使用干风联合保护法前后机组启动阶段水汽品质进行比较,采用干风联合停炉保护技术后,汽轮机冲转阶段凝结水、给水、蒸汽铁含量分别下降48.7%, 37.0%, 38.1%;满负荷运行8 h后的凝结水、给水、过热蒸汽平均铁离子含量下降幅度分别达到87.6%, 78.2%和89.4%。     

超临界机组试运期间水汽品质控制的探讨

从安装、化学清洗、吹管、整套试运、凝结水精处理运行、停炉保养等方面介绍兴义电厂1号机组在试运期间对水汽品质的控制。     

发电厂凝结水精处理系统的应用探讨

针对丰镇发电厂3号-6号空冷机组水汽系统的特殊工况以及冷却系统的材质,设计安装了凝结水旁路精处理系统.凝结水精处理系统运行初期,由于机组的频繁启停、凝结水精处理系统运行不稳定、空冷系统冲洗不彻底造成精处理系统负担重和处理效果差,腐蚀、结垢现象严重.经运行优化后,水汽系统各项指标均合格.运行中存在的后置过滤器差压超标、树脂泄漏、投运再生系统腐蚀等问题均得到了有效解决.凝结水精处理系统的投运,保证了机组水汽质量,减少了系统的腐蚀、结垢现象,对提高和改善机组的水汽品质起到了重要作用.     

亚临界汽包锅炉氢氧化钠处理炉水质量控制研究

外高桥发电有限责任公司2号机组炉水采用氢氧化钠处理前期,炉水氢电导率和氯离子含量时有超标现象.分析了造成炉水氢电导率和炉水氯离子含量超标的主要原因,通过调整凝结水精处理运行方式,使炉水的氯离子稳定、可控,解决了磷酸盐处理工况时氯离子易出现的超标现象,防止了氯离子对炉管的腐蚀隐患,取得了良好的经济效益.     

电厂不设置凝结水精处理装置的可行性探讨

某电厂为300 MW亚临界汽包炉机组,利用矿井水作为二次循环冷却水,凝汽器管材采用TP316不锈钢。 文章从技术可行性和经济效益性两方面,对其不设置凝结水精处理装置进行了分析,并结合国内汽包炉未设置凝结水精处理装置的应用实例,提出了该电厂可不设置凝结水精处理装置的方案。     

新建联合循环发电锅炉的化学清洗

联合循环机组日益广泛应用于发电厂。与传统的燃煤机组相比 ,联合发电厂的设备及安装成本、发电效率高 ,而且对环境影响小。余热锅炉 ( HRSG)是联合循环机组的一个组成部分。虽然 HRSG的热负荷比传统锅炉低 [1] ,但锅炉水化学却很重要。因此 ,新建 HRSG的化学清洗一直受到关注。传统的新建锅炉中存在油脂 ,氧化皮及焊渣等 ,其化学清洗是为了除去这类杂质以保障机组的正常启动及运行。HRSG系统中存在类似的杂质 ,但 HRSG由两到三个压力不同的蒸汽发生回路所组成 (见图 1 ) ,化学清洗较为复杂。这种锅炉结构一般需要多步或扩大性化学…     

超临界机组试运期间水汽品质的改善

超临界机组具有参数高、机组热效率高和汽水品质要求高等特点,新建机组在调试期间尽快改善汽水品质。详细介绍了新建超临界机组在化学清洗、点火前水冲洗、蒸汽吹管和整套启动阶段改善汽水品质优化方法和控制要点。机组满负荷试运阶段运行结果证明,这些方法和措施能有效改善机组汽水品质,使其尽早达标,可满足超临界机组运行工况要求。     

火电厂水汽参数自动化监控系统的改造

针对火电厂原有高参数锅炉水汽品质的自动化监控水平较低,监测与调整不及时的现状,开发出由计算机控制的实时分析水汽品质与加药调整的自动化监控系统,保证了锅炉给水、凝结水、炉水及蒸汽品质监测的及时性与可靠性。     

联合循环中采用抽汽回热的热力分析

以多压蒸汽循环,多压再热蒸汽循环为对象,研究了抽汽回热对余热锅炉联合循环热经济性的影响,分析和计算结果表明;采用抽汽回热可提高联合循环蒸汽系统的总效率,并且存在最佳的凝 回热温升。研究结果为联合循环发电系统的总体优化设计提供了理论依据。     

350 MW级燃气-蒸汽联合循环电站余热锅炉配置

探讨了350 MW级燃气-蒸汽联合循环电站余热锅炉补燃与不补燃的应用条件及各自特点,给出了几种蒸汽轮机循环系统的布置方案,并分析了蒸汽循环系统的选择方法,对余热锅炉型式进行了分析比较,为大型燃气-蒸汽联合循环电站的建设提供参考。     

中压(6～10 kV)感应电动机级联式多电平变频调速的成功应用

明珠电厂173 MVA燃气轮机蒸汽轮机联合循环发电厂余热锅炉(HRSG)汽包供水的给水泵(6kV)以50 Hz额定值运行了8年,2004年12月将给水泵改为变速运行,安装了级联式多电平变频调速装置。并按我厂变频改造特点,用最简单快速的处理,从工频转为变频运行,为我厂带来极大的节电经济效益。特别介绍其移相整流变压器,用硬件固定移相,以载波三角波同步调制。详细介绍各功率单元IGBT的参数,级联多电平变频在我厂应用极其稳定和成功。     

200MW间接空冷机组锅炉给水及炉水优化处理试验探讨

为了提高水汽品质,减轻汽轮机积盐,获得良好蒸汽品质的运行条件,华电内蒙古能源有限公司卓资发电分公司对200 MW间接空冷机组进行了在线化学仪表校验、基础数据测定、汽包水位对饱和蒸汽品质的影响试验、预备性试验以及对给水、炉水的优化处理试验,确定了机组运行时炉水含盐量、汽包水位、机组负荷升降速率的控制标准,以及对给水、炉水的优化处理方式,为机组的安全稳定运行提供了保障.     

660MW超超临界机组锅炉带循环泵启动给水控制优化

分析了一台660MW超超临界机组锅炉带循环泵启动过程中给水自动控制逻辑存在的问题,提出根据主蒸汽压力、高压旁路阀开度、汽轮机转速、发电机负荷等参数计算出主蒸汽流量,将其作为给水泵转速控制前馈;根据计算出的主蒸汽流量以及给水泵实际转速,控制给水旁路调节阀开度;调整给水控制PID参数并增加参数自适配逻辑。实际运行表明:修改后的给水控制逻辑满足了机组启动及正常运行中的全程自动控制要求。     

600MW超临界机组运行优化分析

通过研究改进超临界机组多项运行操作方式,达到节能降耗目的。主要对以下四个方面进行改进:降低给水流量,达到降低锅炉启动汽温的目的;高压加热器逆止门改造及滑压启动,展现多项优点;减少锅炉启动用油,节约启动成本;降低一次风母管压力,减少厂用电。实施后降低锅炉汽温30℃以上,有效解决机、炉汽温匹配问题;高加管壁温升得到科学控制,间接解决汽机冲转时上下缸温差高问题;每次启停机节油45t;一次风机电流降低20 A。为同类型电厂运行操作优化提供参考依据和借鉴。     

600MW超临界机组无外来辅助蒸汽热态启动方案探讨

针对超临界单台运行机组跳闸后重新启动存在依靠外来启动电源或外来辅助蒸汽作为启动汽源的问题,探索出一套无外来辅助蒸汽,不需要投入启动锅炉运行的机组快速热态启动方案。分析超临界机组实现无外来辅助蒸汽状态下的热态启动实践过程中存在的问题,根据实施方案提出了相应的控制措施,使得机组可快速实现热态启动。采用这种启动方式,可缩短机组热态启动时间约3.5 h,节约生产成本约15.4万元。