电镀耐蚀性锌镍合金工艺研究

介绍了一种新的锌镍合金电沉积工艺和镀液配方,采用了新的钝化液配方及相应的工艺对锌镍合金进行钝化处理,描述了锌镍合金镀液及镀层中锌、镍含量的测定、镀液的维护方法以及对该镀层进行了性能测试。该配方具备工艺简单、操作方便、镀层易钝化等优点。     

氢脆对高强度60Si2MnA箍簧的影响

高强度60Si2MnA箍簧的工作环境为海洋气氛环境,要求其表面具有优良的耐蚀性,所以应选择合适的表面防护措施,以满足产品的防护要求。大量试验表明,高强度箍簧在镀锌后且去氢措施到位的情况下,仍出现了大量氢脆断裂现象;而镀锌镍合金在不出现返工3次的情况下,产品未出现氢脆断裂现象,可见采取镀锌镍合金的表面处理方法能满足产品设计要求,但应严格控制返工次数。力学性能试验表明,镀锌镍合金返工3次的试样,其抗拉强度和延伸率并未降低,但其断口特征显示了氢脆的倾向。通过对产品镀锌和镀锌镍合金层的断面断口形貌进行电镜分析,验证了氢脆的影响。另外,产品经过返工3次镀锌镍合金后出现氢脆断裂的试验结果表明,尽管经过了比较充分的去氢处理,氢脆的有害影响依然存在。     

光亮鍍鋅

一镀锌的功用钢铁金属的锈蚀,其主要原因由於:(1)金属与水分和空气接触,产生电化学性腐蚀;(2)主体金属受机械性腐蚀。“锌”属于阳极性镀层,这种镀层能够有效地防护钢铁金属不被以上两种性质的侵蚀,所以一般的电气零件、机器上的紧固零件、板材和线材等,其主要的防锈方法大都采用镀锌。但“锌”有一定的缺点,容易被酸鹼侵蚀,硬度较低,所以不适用於有酸鹼接触的制品,也不宜用於处在     

锌酸盐电沉积锌镍合金工艺研究

本文重点研究了锌酸盐电沉积锌镍合金的镀液组成及工艺条件；各因素对镀层合金成分的影响，并测试了镀液和镀层性能；最后得到了比较理想的电镀镍合金工艺。     

镀锌层表面彩色工艺

钢铁件的锌镀层染色本身是防护层,然后再经过彩色工艺处理使之提高装饰性,从而迎合人们爱美的心理。突破了过去锌镀层染色色调单调色彩。本工艺是值得广的新工艺。     

锌镍合金镀层和镉镀层对30CrMnSiA结构钢疲劳性能影响的对比

采用电镀工艺在30CrMnSiA结构钢光滑与缺口试样上制备了锌镍合金镀层,采用升降法得到了锌镍合金镀层试样的疲劳极限,采用S-N曲线研究了锌镍合金镀层试样的疲劳性能,并与镉镀层试样的疲劳性能进行了对比。结果表明:不同循环周次下,锌镍合金镀层试样的疲劳极限与镉镀层试样的基本相同,不同应力水平下两种镀层试样的疲劳寿命也基本相当;从对基体材料疲劳性能的影响考虑,锌镍合金镀层可以替代镉镀层。     

高耐蚀低脆性锌──钛合金电镀层工艺研究

Zn－Ti合金工艺成功地解决了钛盐易水解的问题，溶液稳定，达到29安培小时／升。合金镀层中钛含量可以稳定地控制在0．3～0．5％，保证合金镀层耐蚀性比普通锌高两倍以上，并具有优良的抗有机酸腐蚀的性能。Zn－Ti合金工艺可以从锌酸盐和低氰镀锌溶液进行直接转换，不需要更换设备，是提高镀锌层质量较经济的工艺。Zn－Ti合金除氢性能好，镀层结合强度高，适合干高强钢防氢脆应用，并可用作代钢镀层。该成果，经武汉汽车标准件厂用于桑塔纳汽车车轮紧固螺栓电镀、710厂用于电子设备零部件上电镀，其耐蚀性能优于原锌镀层。天津发电设备总…     

对定子铁芯电镀锌-镍合金挂具的改进研究

电镀锌-镍合金的生产过程中,挂具主要起导电、支撑和固定零件的作用。由于产品结构的不同,对挂具的匹配度提出了不同的需求。以汽车定子铁芯表面电镀锌-镍合金的挂具为研究对象,优化现有电镀工艺中通用的挂具结构,提高定子铁芯表面电镀锌-镍合金的生产效率和产品一次合格率的同时,使得挂具便于生产制造,降低制造成本,可推广应用。     

高耐蚀碱性无氰锌—镍合金电镀技术

合金镀层因具有不同于单金属的特殊性能而引起人们极大兴趣，使用范围也越来越大。含镍量８～１０％的锌镍合金镀层，具有良好的抗腐蚀性能，特别是在湿热环境下表现的尤为突出，锌—镍合金镀层由弱酸性、酸性、碱性氰化物和碱性非氰化物溶液的发展过程。自八十年代末以来...     

第十讲 复合表面技术与设备维修（下）

三、以增强耐蚀性为主的复合表面技术 1.多层镍/铬电镀 多层镍/铬镀层已成为在严酷环境下使用的钢铁零件的防护装饰性镀层,在摩托车、汽车等户外交通工具上得到越来越广泛的应用。目前常用的镀层类型有: 半光亮镍/光亮镍/铬; 半光亮镍/光亮镍/镍封/铬; 半光亮镍/高硫镍/光亮镍/铬; 半光亮镍/高硫镍/光亮镍/镍封/铬 从单层镍到双层镍、三层镍体系,其耐蚀性和外观依次得以改善。单层镍体系在铬层缺陷处开始针孔腐蚀,并迅速穿透镍层至基体;双层镍体系腐蚀向横向扩展,腐蚀坑呈“平底”特征;多层镍体系中的光亮镍相对半光亮镍是一个阳极性保护镀层,而高硫镍的电位更负,对半光亮镍和光亮镍均起阳极保护作用。     

预处理工艺对AZ91D镁合金锡酸盐转化膜的影响

用全浸泡腐蚀试验测定转化膜的平均腐蚀速率,研究了多种预处理工艺对AZ91D镁合金锡酸盐转化膜耐腐蚀性能的影响;用扫描电子显微镜、X射线衍射分析仪等分析了AZ91D镁合金锡酸盐转化膜的形貌特征及相结构。结果表明:先用磷酸酸洗,再用氢氧化钠、磷酸三钠、碳酸钠溶液碱洗的预处理方案得到的转化膜耐腐蚀性能最优。     

热处理对铝合金表面化学镀镍镀层性能影响

针对铝合金表面化学镀镍层结合力和耐蚀性差的问题,采用热处理方法提高镀层结合力和耐蚀性.高低温试验后用划痕法检测结合力强度,运用盐雾试验检测耐蚀性.通过对比试验和结果分析表明：热处理温度和时间对镀层性能存在交互作用;经过150℃、1.5h热处理,镀层与基体结合力最好,80h高、低温试验（高温105℃,低温-55℃）后,镀层结合力强度为48.7MPa;镀层经过150℃、1h热处理,镀层耐蚀性最好,96h盐雾试验后,外观无白斑、起泡、脱皮等腐蚀现象.     

镁合金表面再制造AlCoTi非晶涂层组织及力学性能研究

采用高速电弧喷涂技术在AZ91镁合金表面制备了高非晶含量AlCoTi涂层,研究了涂层显微组织、力学性能、摩擦磨损及电化学腐蚀性能。结果表明,涂层呈典型的层状结构,其结构紧凑,与镁合金基体结合良好,孔隙率约为1.63%。涂层的组织主要由非晶相、纳米结构的α-Al和Al3Ti相组成。相比于AZ91镁合金,AlCoTi非晶涂层具有更高的显微硬度和耐磨性能：涂层的显微硬度约为511.3Hv0.1,远高于AZ91镁合金(62Hv0.1);在相同的磨损条件下,非晶涂层相对耐磨性约为晶体结构AZ91镁合金的3.9倍,其主要磨损机制为脆性剥落。在0.6 mol/L NaCl溶液中,非晶涂层自腐蚀电位、自腐蚀电流密度和电荷转移电阻分别为-0.696V、0.741 8μA/cm²和33 660?·cm²,明显优于AZ91镁合金的-1.392V、769.3μA/cm²和1 914?·cm²。通过对镁合金表面不同防护涂层的电化学腐蚀性能和显微硬度比较分析,本研究为镁合金提供一种低成本、高性能的涂层材料及再制造关键技术。     

热浸镀55%Al-Zn后钢的拉伸性能和耐蚀性能研究

研究了热浸镀55%Al-Zn合金镀层钢的室温拉伸性能和耐蚀性能。结果表明：Q235钢板经热浸镀55%Al-Zn合金后的室温屈服强度和抗拉强度均高于Q235钢，而伸长率没有降低。经SEM观察，55%Al-Zn合金镀层钢的拉伸断口由钢基体的韧窝断口和Fe-Al-Zn-Si合金层的穿晶解理断口组成。腐蚀试验结果显示：热浸镀55%Al-Zn合金后钢的耐蚀性在盐雾中是镀锌钢的6倍，在盐水中是镀锌钢的3倍，并同样具有镀锌层对钢基体的电化学保护能力。     

Investigating Corrosion Performance and Corrosive Wear Behavior of Sol–gel/MAO-Coated Mg Alloy

In this study, a hydroxyapatite composite coating was prepared by a sol–gel technique on the micro-arc oxidation (MAO)-coated AZ31 Mg alloy to seal the micro-pores. The composite coating achieved a larger hardness value and two times thickness more than pure MAO coating. The corrosion and wear resistance of the sol–gel/MAO coating in simulated body fluid were investigated compared to MAO coating. It was found that the composite coating presented a positive corrosion potential and a lower corrosion current density than MAO coating. The sol–gel/MAO composite coating could provide more effective barrier against corrosive ions than single MAO coating for AZ31 alloy. In the wear tests, a ball-on-disk tribometer was used to study the effect of loads on the wear properties of the coatings at 37 °C. The wear resistance of sol–gel/MAO composite coatings was apparently superior to MAO coating. The wear mechanisms of abrasion and adhesion in composite coatings are investigated. Finally, two physical models for the corrosion and sliding wear mechanisms of sol–gel/MAO composite coatings are proposed, respectively.     

电流密度对稀土镁合金膜层性能的影响

在相同的工艺条件下,采用微弧氧化处理稀土镁合金,分析电流密度对稀土镁合金表面陶瓷膜层的厚度、硬度、绝缘性,以及耐腐蚀性能的影响。试验结果表明:随着电流密度的增加,生成膜层的厚度和硬度均呈现增加的趋势,但绝缘性和耐腐蚀性能却呈现抛物线的变化规律。     

AZ91D镁合金直接化学镀镍性能研究

研究了以硫酸镍作为镍源在AZ91D镁合金表面直接化学镀镍工艺,并用SEM观察镀层的表面形貌,用Leica显微硬度计测试了镀层的显微硬度,用Chi660电化学测量系统和盐雾箱研究了镀层的耐蚀性能,Table检测其磨损性能,结果表明,所得镀层致密,光亮,结合力好,可有效地保护镁合金.     

Synergy Between Corrosion and Wear of Electrodeposited Ni–W Coating

In this study, a block-on-ring wear tester was employed to investigate the tribocorrosion behavior of the electrodeposited Ni–W coating. Columnar grains embedded with lamellar and nanocrystalline microstructure were found in the fabricated Ni–W coating. The passivation of the Ni–W alloy was observed in the potentiodynamic polarization curve measured in 5 wt% NaCl solution. The result showed that with the raise of the applied overpotential, both the wear rate and the surface W-content of the coating increased. On the contrary, the accompanying coefficient of friction decreased with the potential. Small pitting and cracking occurred on the tested specimen. This microcracking structure was also observed in the corroded zone of the Ni–W coating by using TEM microscopy. A further XPS analysis determined the corrosion film was composed of Ni(OH)₂, NiO, and WO₃ on the corroded surface. The formation of this porous corrosion film at high overpotential was found to cause an accelerated weight loss and thereby, the interaction between wear and corrosion, of the Ni–W coating under tribocorrosion.     

铝合金表面激光沉积Al0.8FeCoNiCrCux高熵合金组织与耐蚀性能

为增强5XXX系铝合金表面的耐蚀性能,利用脉冲激光沉积技术制备了Al0.8FeCoNiCrCux高熵合金(HEA)涂层。利用XRD,SEM和电化学工作站分析了Al0.8FeCoNiCrCux高熵合金的相结构、微观组织和耐腐蚀性能。结果表明随着Cu含量增加,合金的相结构由BCC1和BCC2相转变为BCC1,BCC2和FCC相;当=0时,Al0.8FeCoNiCrCux涂层沿晶间出现裂纹,x=0.25时,涂层裂纹消失,并且在晶间出现了浅色组织,随着x增加,浅色组织由点状分布转变为连续生长;Al0.8FeCoNiCrCux(x=0.25,0.5,0.75,1.0)高熵合金涂层耐蚀性随Cu增加而降低,Al0.8FeCoNiCrCu0.25的腐蚀电流密为7.94×10^-8 A/cm^2,仅为基材的0.17%,腐蚀形式为点蚀,当x增加至1时,腐蚀电流密度增至8.21×10^-7 A/cm^2,为基材的1.99%,腐蚀形式转变为晶间腐蚀,但仍优于基材。显然,当0.25≤x≤1时,采用Al0.8FeCoNiCrCux涂层可显著改善铝合金的耐腐蚀性能。同时,其具有的高熵效应可抑制涂层中由基材的稀释行为引起的金属间化合物形成,解决了传统涂层材料应用在铝合金表面易产生裂纹的问题。     

打壳锤头等离子堆焊镍基涂层组织和性能

采用等离子堆焊技术在打壳锤头基体Q235钢表面进行堆焊,堆焊材料选用分别含有50%WC、40%WC和30%WC+TiC的复合镍基粉末。借助金相显微镜、扫描电子显微镜、显微硬度仪、摩擦磨损试验仪等仪器对所得各堆焊层的显微组织、化学成分、显微硬度、耐磨性和耐蚀性进行分析。试验结果表明,三种合金堆焊层显微组织均为γ-Ni固溶体和弥散分布的不同形态的硬质化合物相,如WC,(Ti,V)C等。三种合金堆焊层与基体界面处冶金结合良好,堆焊层稀释率低,且与基体Q235钢相比,耐电解腐蚀性显著提高。含有30%WC+TiC的镍基合金堆焊层与含有50%WC和40%WC的镍基合金堆焊层相比,具有更高的耐磨性和抗热腐蚀性。因而含有30%WC+TiC的镍基合金堆焊层综合性能最优,能够大幅度延长打壳锤头使用寿命,具有广泛的应用前景。