抗臭氧剂CTU在斜交轮胎胎侧胶中的应用

探讨抗臭氧剂CTU在斜交轮胎胎侧胶中的应用.结果表明,加入抗臭氧剂CTU的胶料焦烧时间略有缩短,硫化胶耐臭氧老化性能显著改善,耐天候老化性能略有提高;胎侧胶采用抗臭氧剂CTU的6.50-16 10PR条形花纹轻载斜交轮胎装车后露天停放1个多月未出现胎侧裂口问题.在斜交轮胎胎侧胶胶料中,抗臭氧剂CTU可以与防老剂RD,4010NA或4020等并用,建议用量为1.5～2份.     

防护蜡在轮胎胎侧胶中的应用研究

研究防护蜡在轮胎胎侧胶中的应用效果,选用改性防护蜡HG72B和高温防护蜡H7075B与进口防护蜡进行对比。结果表明：在轮胎胎侧胶中添加防护蜡,能改善胶料的加工安全性,显著提高硫化胶的耐屈挠疲劳、耐热氧老化及动态力学性能;3种防护蜡在40 ℃下的臭氧老化防护效果相当;防护蜡HG72B的晶核小,形成的蜡膜致密度和均匀度高、厚薄适中,耐喷霜性能突出;防护蜡HG72B具有优异的50 ℃高温臭氧老化和天候老化防护效果,对于改善胎侧胶的外观具有显著的优势,高温防护蜡H7075B的防护效果略次于防护蜡HG72B,明显优于进口防护蜡。     

防护体系对轮胎胎侧胶耐老化性能的影响

研究物理防老剂(微晶蜡A)和化学防老剂(防老剂RD,3100和4020)对轮胎胎侧胶耐臭氧老化性能和耐天候老化性能的影响。结果表明:与未添加防护体系的硫化胶相比,添加化学防老剂或微晶蜡A的硫化胶耐臭氧老化性能提高,微晶蜡A的防护效果较好;添加微晶蜡A的硫化胶耐天候老化性能大幅提高;添加化学防老剂和微晶蜡A的硫化胶耐臭氧老化性能和耐天候老化性能最佳;成品轮胎行驶50 000 km后,胎侧弹性良好,胎面和胎侧均没有裂纹产生,轮胎使用正常。     

国产微晶蜡在全钢载重子午线轮胎胎侧胶中的应用

研究国产微晶蜡在全钢载重子午线轮胎胎侧胶中的应用,并与进口微晶蜡进行对比。结果表明:在胎侧胶中加入微晶蜡,可以明显提高硫化胶的耐臭氧老化性能;以国产微晶蜡等量替代进口微晶蜡,胶料的硫化特性以及硫化胶的物理性能和耐臭氧老化性能基本相当,胶料成本降低。     

EPDM J2070在轮胎胎侧胶中的应用

试验研究三元乙丙橡胶(EPDM)J2070在轮胎胎侧胶中的应用。结果表明:在胎侧胶配方中以10份EPDM J2070等量替代天然橡胶,胶料的抗硫化返原性能提高,硫化胶的物理性能和耐屈挠性能良好,耐老化性能提高;胎侧胶的耐臭氧老化性能提升两个等级,同时对成品轮胎的耐久性能无不良影响。     

防老剂S789在轮胎胎侧胶中的应用性能研究

研究防老剂S789在轮胎胎侧胶中的应用性能。结果表明:防老剂S789胶料的门尼粘度大于防老剂4020和OPPD胶料,焦烧时间和正硫化时间缩短;硫化胶的物理性能基本相当;耐热氧老化性优于防老剂4020胶料;耐屈挠性能和耐臭氧老化性能介于防老剂4020和OPPD胶料之间;国产防老剂S789胶料的综合性能与进口同类产品基本相当。     

胶粉在载重汽车子午线轮胎胎侧胶中的应用

通过小配合试验研究在载重汽车子午线轮胎胎侧胶中添加不同用量废旧轮胎胶粉对胶料性能的影响,通过大配合试验研究添加10份胶粉对胎侧胶性能和成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:随着胶粉用量增大,胶料的硬度变化不大,定伸应力和拉伸强度降低,撕裂强度提高;用量在30份以下的胶粉对胶料耐屈挠龟裂性能影响不大;随着胶粉用量增大动态条件下胶料耐臭氧老化性能略有下降;添加10份胶粉的胎侧胶能满足成品轮胎耐久性能的要求。     

防护蜡RW-391在轮胎胎侧胶中的应用

研究防护蜡RW-391在轮胎胎侧胶中的应用。结果表明,防护蜡RW-391造粒均匀,在胎侧胶中能满足耐臭氧老化的要求,对混炼胶的物理性能无不良影响,能很好地满足自动称料的要求,成品轮胎在实际使用过程未出现臭氧老化龟裂。     

斜交轮胎胎侧胶耐龟裂性能的改进

研究生胶体系和混炼工艺对斜交轮胎胎侧胶耐龟裂性能的影响.结果表明,采用EPDM替代BR用于轮胎胎侧胶中可大幅提高胎侧胶的耐龟裂和耐老化性能,胶料其余性能均满足要求,胎侧胶混炼工艺对胶料耐龟裂性能基本无影响.     

EPDM在白炭黑改性胎侧胶中的应用

在加入定量(9phr)白炭黑胎侧胶料中同时加入不等量的EPDM,研究了胎侧胶料在白炭黑和EPDM的协同作用下其性能的变化,得出EPDM在含有沉淀法白炭黑的胎侧胶中的较佳用量值。通过对比试验可以看到胎侧胶体系在加入白炭黑后,其耐热氧老化性能和耐屈挠性能均有所改善,而且,当EPDM用量范围在10~15phr之间时,会获得较好的综合性能。     

钕系BR在全钢载重子午线轮胎胎侧胶中的应用

将钕纱ＢＲ（ＮｄＢＲ）用于全钢载重子午是胶料与目前广泛使用的钕自ＢＲ（ＮｉＢＲ）进行小配合和车间大料对比试验。结果表明,ＮｄＢＲ胶料综合物理性能与后者相比有了很大提高,胎侧老化前后的耐疲劳性能以及抗裂性能提高幅度理然的表面光滑、挤出膨胀率小,尺寸稳定性高,ＮｄＢＲ的挤出性能比后者好。有和ＮｄＢＲ作胎侧胶所制１０．００Ｒ２０试验轮胎的耐久性能较使用ＮｉＢＲ作胎侧胶的轮胎提高５０％。     

钕系BR在载重斜交轮胎胎面胶中的应用

研究钕系BR（NdBR）在载重斜交轮胎胎面胶中的应用，并比较NdBR与镍系BR（NiBR）的性能差异。结果表明，与NiBR相比，NdBR胶料工艺性能稍差，硫化胶拉伸强度和撕裂强度稍大，耐热老化性能较好，其它性能相差不大；胎面胶采用NdBR的轮胎累计行驶里程和累计平均磨耗里程均较高。     

粘合增进剂NMP-ZD在载重斜交轮胎中的应用

对粘合增进剂NMP-ZD在载重斜交轮胎缓冲胶和外层帘布胶配方中的应用进行试验。结果表明，在原生产配方的基础上，缓冲层胶中添加1.5份间苯二酚和2．5份粘合增进剂NMP—ZD，外层帘布胶中添加1.2份间苯二酚和2份粘合增进剂NMP-ZD，胶料的粘合性能和耐热老化性能提高，轮胎的内在质量得到改善，使用寿命延长。     

矩形钢丝钢丝圈在载重斜交轮胎中的应用

介绍矩形钢丝钢丝圈的结构特点、生产工艺及其在载重斜交轮胎中的应用.矩形钢丝钢丝圈的结构特点是钢丝表面不包胶,钢丝多股、多层紧密排列,沿圆周等分并用薄钢带箍紧;使用矩形钢丝钢丝圈能有效保证硫化后胎圈部位的材料分布符合设计要求,可简化生产工艺,减小钢丝圈质量.胎圈采用矩形钢丝钢丝圈的10.00-20 18PR轮胎耐久性能提高.     

增粘树脂WDH-B在载重斜交轮胎中的应用

试验研究增粘树脂WDH-B在载重斜交轮胎中的应用。结果表明,在轻型载重轮胎胎体帘布层外层胶中加入增粘树脂WDH-B,硫化胶的300%定伸应力减小,撕裂强度增大;成品轮胎胎体帘布层间的粘合强度提高,耐久性能符合国家标准要求。在矿山系列载重轮胎胎面胶中加入增粘树脂WDH-B,硫化胶的撕裂强度略有增大,屈挠裂口长度明显减小;成品轮胎胎面胶的物理性能变化不大,轮胎使用寿命延长。     

粘合增进剂RBP-A在载重斜交轮胎中的应用

试验研究粘合增进剂RBP-A在载重斜交轮胎缓冲层胶、外层帘布胶和内层帘布胶中的应用.结果表明,加入粘合增进剂RBP-A,可以明显提高胶料的H抽出力,改善帘线附胶状态,提高成品轮胎各部位之间的粘合强度及耐久和速度性能,延长轮胎的使用寿命.     

白炭黑在载重斜交轮胎缓冲层胶中的应用

试验研究白炭黑在载重斜交轮胎缓冲层胶中的应用。结果表明,采用10份白炭黑替代生产配方中相应用量的炭黑并加入0．2份活化剂PEG后,胶料的拉断伸长率、耐疲劳性能、生热性能、H抽出力和耐老化性能较好。与生产轮胎相比,试验轮胎耐久性能和高速性能试验结束后各部位温度较低,且缓冲层胶粘合强度较好。     

粘合增进剂AIR-1在载重斜交轮胎中的应用

研究粘合增进剂AIR-1在载重斜交轮胎内层帘布胶、外层帘布胶及内衬层胶中的应用效果。结果表明．加入粘合增进剂AIR-1．可提高NRBR／SBR硫化胶的H抽出力和耐热老化性能及成品轮胎的耐久性能．减少轮胎脱层、胎里跳线、内折断线等质量问题，降低胶料成本。     

加工助剂ＺＤ-２在载重斜交轮胎中的应用

研究加工助剂ZD-2在载重斜交轮胎胎冠胶和肩垫胶配方中的应用效果。加入ZD-2，可减小胶料的门尼粘度，延长门尼焦烧时间，提高硫化胶的拉伸强度、300%定伸应力、撕裂强度及耐磨性能，降低密炼机生产能耗和胶料的生热，提高轮胎成品的耐久性能和速度性能。