锰硅合金沉淀脱磷工艺制度的优化

选用钙系脱磷剂、CaO—CaF2渣,对锰硅铁合金进行沉淀脱磷,着重研究脱磷剂加入量和锰硅铁合金中硅含量增量对脱磷效果的影响。结果表明：当脱磷剂加入量由2．5％增加到7．5％时,脱磷效果增加5．56％,而合金中硅含量由19％增加到25％时,脱磷效果将至少增加23．22％,说明锰硅合金中硅含量增加对脱磷效果的作用远大于单一增加脱磷剂的作用。合金熔体中硅含量的增加降低了氧势,同时提高了磷的活度,这将有助于脱磷剂中的钙以Ca2P3而非CaO形式进入渣中;此外,采用沉淀脱磷工艺的锰硅合金熔体中碳含量也有明显下降,有利于中、低碳锰铁生产中碳含量的控制。     

利用锰硅合金粉生产低磷中碳锰铁的理论研究与实验

利用锰硅合金破碎产生的残粉作为生产低磷中碳锰铁的主要原材料,通过分析电硅热法(冷装法)生产中碳锰铁存在的问题和产品碳高、磷高的质量状况,提出了“二步法”脱磷、“二步法”脱硅生产中低碳锰铁的新工艺。根据拟定的工艺实验方案,完成了台架实验和现场模拟实验。实验表明：采用脱磷合金和No．3造渣剂,可以实现MnSi合金同时脱磷、脱碳,合金中磷含量降至0．15％、碳含量降至1．40％以下;脱磷合金用量6％～14％,脱磷率约为18．5％～43．1％;低磷富锰渣预脱硅和锰矿终脱硅的“二步法”熔炼工艺能满足生产低磷中碳锰铁的技术要求。     

低碳、微碳锰硅合金炉外脱磷工艺

生产优质纯净钢需要使用低磷铁合金原料,而受资源、成本、技术等因素影响,降低低碳、微碳锰硅合金中磷杂质一直是个难题。1)工艺方式。生产中,以炉外精炼的形式向铁水包内液态合金中喂加含有碱性金属钙、镁等脱磷剂的包芯     

高磷硅锰合金还原脱磷实验研究

在硅钼炉中,1400℃的条件下,利用硅钙合金、稀土硅、铝基脱磷剂等对高磷硅锰合金进行还原脱磷实验研究.脱磷实验采用CaO-CaF₂（质量比为25∶75）为覆盖渣,渣金比为0.2∶1.采用ICP光谱仪检测脱磷后合金中的磷含量,X射线衍射检测渣样物相成分,着重分析了不同脱磷剂及其用量对高磷硅锰合金还原脱磷的影响.结果表明:随脱磷剂用量的增加,硅锰合金脱磷率呈上升的趋势.其中,铝基脱磷剂脱磷效果最好,当其质量分数达到8%时,合金中磷的质量分数可降至0.21%,符合国标要求（≤ 0.25%）,脱磷率达78%;硅钙合金次之,当其质量分数达到10%时,脱磷率为47%;稀土硅的脱磷效果最差,当其质量分数达10%时,脱磷率仅22%.铝基脱磷剂为本实验条件下的最佳脱磷剂.      

利用碳锰熔渣生产低碳锰硅合金的工艺探讨

直接利用碳锰热熔渣生产低碳锰硅合金,利用熔渣潜热的同时又可实现渣中锰的回收,通过增加熔渣电弧炉工序和硅热还原搅拌炉工序,经成本核算可以得出在增加熔渣电弧炉工序的情况下,利用碳锰熔渣热装生产低碳锰硅合金完全可行,对生产高碳锰铁规模较大的企业效益会更好。     

摇包渣洗生产高硅低磷微碳锰铁工艺的探讨

研究了使用液态高硅锰硅合金和中锰渣通过摇包渣洗的方法生产高硅低磷微碳锰铁工艺。通过对实验数据的研究分析,探讨得出有利于稳定、高效生产的工艺参数和条件。     

高碱度碳锰渣摇包生产低碳锰硅合金的探讨

为解决高碱度液体碳锰渣炉外法生产低碳锰硅合金出现的技术问题,系统地对碳锰渣进行了成分、热力学平衡、黏度等方面的分析探讨。     

有渣法高硅锰合金生产小结

一、概述低磷低铁低碳高硅硅锰合金(下称高硅锰合金)是生产金属锰的最经济的还原剂。在过去的生产中要经过下列三道复杂工序: 1.低磷低铁高渣的熔炼; 2.再制锰的熔炼; 3.高硅锰合金的熔炼。由于工序复杂,因此造成锰的回收率低,硅锰合金成本高,生产能力小的缺点。 1958年,国外用高锰渣直接炼取高硅锰合金试验成功的消息,给我们启发很大。在无任何具体资料情况下我们大胆的作了尝试。在试炼中还采用了焦碳作还原剂,成功     

硅锰合金选择性氧化脱磷的研究

讨论了硅锰合金氧化脱磷的热力学条件,用硅钼棒炉,CaO—SiO_2—Mno—CaF_2渣系对硅锰合金进行了氧化脱磷实验,取得了较高的脱磷率和脱硫率。     

纯净锰铁生产工艺方案的实验研究

介绍了用精整锰硅粉生产低磷中碳锰铁的实验。采用“二次预炼”工艺方案,进行了对锰硅合金熔体先增硅脱磷、脱碳,然后对低磷MnSi合金熔体“二步法”脱硅的实验研究。结果表明,采用脱磷合金和CaO—CaF2系造渣剂,可以实现MnSi合金还原脱磷,脱磷率约为40％;MnSi合金中硅含量控制在21％左右,可以使合金中碳含量降至1．40％以下,该中间合金可满足生产低碳、低硫中碳锰铁产品的质量要求。     

超低碳钢的历史与发展

详细论述了超低碳钢的历史与发展，反映了国际上超低碳钢研究的最新成果。介绍了超深冲ＩＦ钢，深冲热镀锌ＩＦ钢，高强度热镀锌ＩＦ钢，超低碳ＢＨ钢，超低碳热轧深冲钢。     

CONSTEEL电弧炉冶炼高碳低磷钢的实践

CONSTEEL电弧炉具有良好的脱磷热力学和动力学条件。在加料融化期可将钢中的磷脱至很低的水平。在铁水热装的情况下。通过调整供氧强度，可冶炼出高碳低磷钢水。这种工艺已在韶钢90tCONSTEEL电弧炉试验成功。并得到推广应用。     

超低碳电工钢碳的控制

超低碳电工钢连铸坯的含碳量（质量分数,下同）要求控制在≤０．００３％,关键在于ＲＨ真空脱碳时将碳降到０．００２％以下,然后在脱氧合金化、调温浇铸成坯的过程中,在各个环节采取低碳和超低碳材料及工艺手段防止钢水增碳。     

超低碳钢的取样和制样方法

探讨了超低碳钢的 4种取样方法和 4种制样方法对超低碳分析结果的影响 ,成功地研制出用于超低碳钢的厚薄取样器 ,其代表性好 ,已代替进口产品用于生产。     

脱磷炉半钢冶金效果评价指数ISPC的应用

 为了建立评价脱磷炉半钢冶金效果的指数,在常规转炉冶金效果分析时,ISCO(Index for Selective Carbon Oxidation)指数、BOC(Balance of Oxygen and Carbon feeding rate)指数和炉渣TFe、脱磷率等冶金效果有较好的对应关系,转炉终点碳氧积可以综合考虑转炉终点碳质量分数及氧质量分数,这3个指数均可以用来衡量复合吹炼转炉冶金特性。然而在脱磷炉半钢冶炼效果并没有衡量的指数,建立选择性脱磷脱碳指数ISPC(Index for Selective dePhosphorization and deCarburization),并将该应用于脱磷炉工业生产的数据分析中,可以用来综合反映半钢冶金效果。ISPC指数越高表明脱磷保碳效果越好,半钢碳质量分数随着ISPC指数的增加而增加,半钢磷质量分数随着ISPC指数的增加而降低。半钢温度和底吹强度是影响ISPC指数的主要因素。ISPC指数随半钢温度的降低而增加,低温使得磷的氧位低于碳元素,脱磷保碳程度更好。ISPC指数随着底吹强度的增加而增加,并能较好地反映出炉底状态和动力学条件。     

120t转炉低硅铁水冶炼实践

介绍了莱钢炼钢厂120t转炉低硅铁水冶炼工艺。通过优化前期化渣、加入锰矿等手段,可有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、不利于脱磷等难题,并在实践中取得了良好效果。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。