密炼机变速混炼工艺研究

根据橡胶混炼机理 ,利用密炼机的调速功能进行变速 ( 2 0～ 6 0r·min- 1 )混炼试验。通过对试验方案的不断优化与调整 ,最终确定优选方案 ,并与正常生产工艺 (转速为 40r·min- 1 )进行对比试验。结果表明 ,采用变速混炼工艺可缩短混炼时间 ,提高炼胶效率 ,且炼胶质量稳定。     

GK-270N密炼机混炼工艺过程浅析

我厂使用的GK-270N密炼机系湖南益阳橡胶机械厂采用前联邦德国WP公司技术生产的第一批国产化设备。它具有容量大、速度快、自动化程度高、不污染环境的优点,这些特点决定了其工艺过程与传统的密炼机不同。本文对胎面胶和帘布胶的混炼工艺过程进行了分析研究。     

F270密炼机混炼生产线及其工艺

青岛第六橡胶厂从英国法雷尔布立奇公司引进主机、下辅机和从英国诺丁汉ＣＲ公司引进辅机，组成了一条Ｆ２７０密炼机混炼生产线。１９９１年６月将其用于胶带的混炼胶生产以来，炭黑气力输送系统、炭黑和生胶、油料称量系统、计算机控制系统、混炼系统均运转正常。系统介绍其设备特征、混炼工艺、易出现的问题及其处理办法。     

氟橡胶密炼机混炼加工工艺研究

设计两种密炼机混炼工艺对氟橡胶进行混炼,利用密炼机混炼功率曲线分析混炼效果,并与开炼机混炼工艺进行对比,试验结果表明,开炼机混炼过程生热量大、易粘辊、操作困难,劳动强度大且生产效率较低;密炼机普通橡胶混炼工艺与先投炭黑再投小料等的混炼工艺相比,二者混炼效果相当,而后者更节省时间.3种工艺硫化胶物理性能相当.     

优化混炼工艺 降低混炼能耗

通过加入少量塑解剂SJ-103、适当延长炭黑混入加压时间和提高混炼温度等措施,将胎面胶的三段混炼工艺优化为二段混炼工艺。与原三段混炼工艺相比,优化二段混炼工艺的混炼周期缩短15．6％,总电能消耗减少17．1％;混炼胶的炭黑分散性和硫化特性基本相同;硫化胶的耐撕裂性能、耐磨性能和耐屈挠龟裂性能略好;成品轮胎的耐久性能略有提高。     

0.3L密炼机混炼工艺的实验研究

为了研究0.3L密炼机的混炼工艺参数对混炼胶性能的影响,本文采用半钢子午胎配方0°转子相位和90°转子相位下分别设置不同的工艺参数进行混炼.由混炼胶的流动性能和硫化胶的机械性能确定最佳工艺参数为:填充系数0.65、混炼时长300 s、转子转速80 r/min.     

密炼机三段混炼工艺第一段的优化

对ＢＢ３７０型密炼机胎面胶三段混炼工艺第一段进行了优化试验。缩短塑炼时间，可提高混炼效率；减少一次空翻（压砣提起再压下），可使混炼较长时间保持在高剪切作用状态，对炭黑分散十分有利。采用这些优化措施后，既保证了混炼胶粘度，又提高了分散度，而且能量消耗并没有增大。     

橡胶密炼机全自动混炼工艺控制参数的讨论Ⅰ温度控制

讨论了密炼机全自动混炼工艺条件下，采用温度控制的抗干扰能力。通过混炼过程的热量分析。在控制填料投放，油料投放和排胶温度的工况下，指出各种参数的波动和胶料混炼起始温度，环境温度等是怎样影响混炼工艺的。     

密炼机橡胶混炼工艺的自动优化

讨论了密炼机橡胶混炼工艺的自动优化,从采集数据到水平划分,优化因素的选取到得出最佳的可控参数的水平组合,无须任何人工干预,全部由作者编制的软件系统自动生成。除给出自动优化的实现原理外,举例说明该自动优化的实现过程。     

密炼机橡胶混炼工艺的进展

在橡胶工业生产过程中，混炼胶质量的好坏，对后继工序的加工和对最终产品质量所带来的影响是很大的，因此都十分重视混炼工艺的研究，并取得很多成绩。目前，我国密炼机橡胶混炼工艺已具有相当的技术水平，不仅混炼胶质量可以全部合格，而且混炼胶的质量均一性很高，如一般混炼的门尼粘度各批间的波动９０％可在±４或±３个门尼值，其余的１０％也在±５或±４个门尼值。两段混炼胶的分散度绝大部分在６级以上，而所消耗的能量约比现在节约５％～１０％，所需时间比现在要省７％～２０％，在个别厂已实现提高混炼效率２２．７％。华南理工…     

橡胶混炼工艺参数的优化设计

第一次提出以密炼机橡胶混炼参数、段平均功率、总时间和总能量为优化工艺的考察指标，并用统计方法证明是可行的。结果与用混炼胶的某种性能为考察指标的相近。在一般情况下可以代替以混炼胶性能为考察指标的优化工艺工作。     

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法

橡胶密炼机混炼工艺瞬时功率控制法的理论由３部分组成：橡胶混炼过程的机理、密炼机流理论和混炼过程功率曲线与能量控制法不同，瞬时功率控制法实质上是控制混炼过程中胶料的粘度，确保混炼工艺过程保持最佳状态。因而瞬时功能控制法可监控生产过程，为密炼机混炼工艺的智能控制奠定了基础。     

同步转子密炼机混炼工艺的研究

本实验配方采用全钢子午线轮胎胎面胶。通过用同步转子密炼机在不同填充系数、冷却水温度、上顶栓压力、转子转速的条件下进行了实验,具体分析了硫化胶各种物理机械性能的差异以及产生差异的原因,并找出了最佳的工艺条件：填充系数0．6、冷却水温度40℃、上顶栓压力0．5MPa和转子转速160rpm。