油气润滑系统中管内油膜速度正交实验研究

利用正交科学实验法,基于ECT(电容电析成像)技术,在油气润滑测试实验台上系统研究供气压力、单次供油量、单次供油间歇时间对管内油膜速度的影响,结果得出因素影响大小的排列顺序以及管内油膜速度最大和最稳定的最佳实验条件,为油气润滑系统的进一步研究和运用提供了依据。     

油气润滑系统中弯管内油气两相流数值仿真

基于FLUENT对油气润滑系统中常见的竖直向下弯管的油气两相流场进行了仿真。通过分析弯管处流场的特性,研究了弯管对油气两相流的影响。结果表明:弯管对油气两相环状流有破坏作用,且这种影响会需要到达直管一定距离后才会消失。     

油汽两相流体润滑技术

介绍流体润滑机理,并对油气两相流体与单相流体（纯润滑油液）的润滑特性进行比较,从而说明油气两相流体润滑的优点。     

基于正交实验的油气润滑系统参数实验研究

油膜厚度是油气润滑中一个非常重要的评价指标。利用油气润滑实验台,结合ECT电容电析成像技术,在正交实验法的基础上研究了不同供气压力、单次供油量和单次供油间歇时间三个润滑系统参数对水平油管中油气两相流油膜厚度的影响。实验结果表明：在实验研究的影响参数中,供气压力对于油膜厚度影响作用最大,单次供油间歇时间次之,单次供油量对油膜厚度的影响作用最小;同时在实验研究参数选取的范围内,得出最薄油膜厚度的实验条件为：供气压力0.4 MPa、单次供油量2 mL、单次供油时间间隔15 s。     

气液两相流体冷却润滑技术-油气润滑

REBS油气润滑在德国帝森钢铁公司的实践表明，让轴承工作寿命超过2万小时已不再是一个难以企及的目标；英国钢铁公司甚至报告说在非恶劣工况下使用REBS油气润滑的轴承和齿轮竟然在十年之内无一损坏。来自世界各地包括中国在内的用户的报告表明，采用油气润滑的轴承等传动件的使用寿命是采用其它润滑方式的3～6倍，用户可因此节约大量的备件采购及储备费用。     

油气润滑管道中两相流流动的康达效应分析

利用FLUENT计算流体力学软件,采用康达效应的数学模型,在入口为油气环状流条件下,对气液两相流中自由空间和有限空间内液相的附壁现象进行了数值模拟,通过对比康达效应模型中不同半径的弯曲壁面及不同距离导流板的内部流场与附壁特性,得出了康达效应在油气两相流中的作用机理。结果表明,油气两相流在自由空间的液相附壁时,液相附壁的分离角在40°~60°之间,自由空间的弯曲壁面不利于液相的附壁,而有限空间正好与之相反,证明了气相良好的分配及导流对液相的分配有很好的促进作用,而且附壁面上形成的压力梯度更有利于液相的附壁。     

油汽两相流体润滑技术

介绍流体润滑机理,并对油气两相流体与单相流体(纯润滑油液)的润滑特性进行比较,从而说明油气两相流体润滑的优点     

喷嘴结构对高速滚动轴承油气润滑两相流特性的影响

基于油气两相流基本理论,采用 Fluent 仿真软件建立油气润滑系统喷嘴、轴承腔的油气两相流模型,分析油气两相流流经直接喷射型和内圈喷射型2种结构喷嘴后在轴承腔内的流动状态,分析内圈喷射型喷嘴的竖直管道与倾斜管道夹角及喷嘴出口结构等关键设计参数对轴承内部油气两相流分布状况的影响。仿真结果表明：内圈喷射型喷嘴具有更好的润滑效果,减小了油气润滑系统的耗油量和耗气量;竖管与倾斜管道夹角越小,越利于环状流的保持,供油均匀性越好;突扩管结构设计,有利于缓解因油气波动造成的供油不均匀。     

油气两相流对滑动轴承油膜破裂位置的影响

滑动轴承油膜破裂位置是滑动轴承静特性之一。本文在引入新型气油两相流流变模型后,组织了一套适用于油气两相流润滑工况下滑动轴承的数值计算理论,用数值计算的方法研究了油气两相流对滑动轴承油膜破裂位置的影响,得出了一组规律性的结论。     

椭圆滑动轴承油膜特性的两相流分析

采用CFD模拟软件中的多相流模型研究椭圆滑动轴承的油膜特性。建立椭圆滑动轴承SST湍流模型和Mixture两相流模型,分析椭圆滑动轴承的油膜特性及其气穴分布特点,对比分析考虑两相流和未考虑两相流的椭圆滑动轴承的油膜特性,验证新计算模型的正确性,并研究各种影响因素对润滑油气化的影响。结果表明:两相流模型比单相流模型更能真实反映椭圆滑动轴承的实际油膜特征;随偏心距的增加、转速的升高,气化现象越明显,且高黏度润滑油更容易产生气化现象;椭圆滑动轴承第二油楔内的润滑油比第一油楔内的润滑油更易出现气化。     

杂质颗粒对油水两相润滑轧机油膜轴承弹流润滑的影响

以轧机油膜轴承为研究对象,建立了油水两相流的弹流润滑模型,分析了润滑液中杂质颗粒对轧机油膜轴承润滑性能的影响。结果表明:存在杂质颗粒时,杂质颗粒接触区压力增大,入口区压力及最大压力变化不大,膜厚减小;随着杂质颗粒半径的增大,入口区压力增大,颗粒接触区压力增大,最大压力减小,膜厚减小;随着杂质颗粒浓度的增加,入口区压力减小,杂质颗粒接触区压力增大,最大压力增大,膜厚减小;随着杂质颗粒流速的增加,入口区压力及最大压力变化不大,而颗粒接触区域压力增大,膜厚减小;随着油水两相流体中含水量的增加,入口区压力减小,最大压力增大,杂质颗粒接触区压力增大,膜厚增大。     

进动挤压油膜轴承中的油气二相流效应

本文详细考察了进动挤压油膜轴承中的气穴特征,发现考尔和哈汉思等人在1957年所作的关于这种轴承气穴形式的结论是不真实的。本文建立了这种轴承中油气二相流润滑膜的物理模型和基本方程,进行了有关分析计算。     

不同衬套材料对油水两相润滑轧机油膜轴承弹流润滑的影响

以轧机油膜轴承为研究对象,利用考虑热效应的Relnolds方程建立了油水两相弹流润滑模型,对比了3种常用衬套材料对轧机油膜轴承润滑性能的影响,结合轧机油膜轴承的特殊工况讨论了不同含水量、主轴转速和轧制力下的油水两相流体的润滑特性。结果表明:3种衬套材料中,巴氏合金的最大压力及中心压力最小,整体膜厚、中心膜厚及最小膜厚值最大,润滑性能最好,最大温度最大,散热性最好,选用巴氏合金作为衬套材料最为合适;油膜进水后随着含水量的增加,最大压力减小,润滑膜入口区的压力增大,最小膜厚增大,润滑性能提升;随着主轴转速增加,润滑膜最大压力减小,入口区压力增大,最小膜厚增加;随着轧制力的增加,最大压力增大,入口区压力减小,最小膜厚减小。     

油气润滑管道环状流形成及影响因素研究

建立了油气润滑系统中内径为6 mm的水平管模型,利用FLUENT仿真软件对管内油气两相环状流进行了数值模拟,研究分析了油液速度、气体速度对环状流质量的影响。结果表明,气体速度是影响环状流质量的主要因素,在油量一定时气体速度为60 m/s~80 m/s时形成的环状流品质较好。     

气液两相流体冷却润滑技术-油气润滑

说起来，润滑的原理并不复杂，只要在作相对运动的摩擦面之间建立一层薄薄的油膜，只要这层油膜足够稳固、有足够的承载能力以防止摩擦面之间直接接触，那么润滑作用也就建立起来了。显然，供油量过多会导致过润滑，多余的油量并不真正起润滑作用，反而会导致轴承发热，油气润滑跟稀油润滑大不相同的是     

油水两相流对滑动轴承油膜摩擦力的影响

研究了建立了一台适用于测试油水两相流润滑工况下滑动轴承摩擦力的实验装置。实验研究了润滑油混入水滴后对滑动轴承油膜磨擦力影响规律,得出了若干规律性的结论。     

剪切作用对油气两相流粘度特性影响的实验研究

以国产Ｎ３２液压油作为研究对象，采用自行研制的旋转式粘度测量装置，对低剪切作用下油气两相流粘度特性进行了研究，发现其粘度特性受剪应变率影响，并归纳出这种影响的关系式。通过用改装后的ＭＰＶ－１５００试验机在高剪切作用下的实验，证明了该关系式具有广泛的意义。     

固液两相流离心泵的研究设计

在大量的固液两相混合流体中,很多是非均质的,并拌有部分长纤维。就现有两相流泵的结构,对抽吸含长纤维的非均质液体还很困难。本文就离心泵抽吸介质中含长纤维与高浓度液体的结构和水力设计等问题,结合作者多年来时固液两相泵的研究设计工作,提出了泵的新结构和设计方法。     

气液两相流体冷却润滑技术-油气润滑

1油气润滑技术的发展简史通过润滑来减少摩擦，这在古埃及时代已经开始了。人们利用木棍来运输大石块，并在木棍上洒上水。人们也早就认识到，如果在轴上涂上油脂，车轮就不会吱吱作响，润滑能减少轮轴和轮子之间的磨损。