大型齿轮圈铸钢件成型过程工艺优化

利用华铸CAE软件对大型齿轮圈铸钢件进行了凝同过程的数值模拟,发现了缩孔、缩松缺陷,确定了其产生的位置,分析了其产生原因及机理.在此基础上对其铸造工艺进行了修改,工艺优化,又一次进行凝固模拟,对前后模拟结果进行了分析与比较.结果表明,合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,加上合适的胃口套,可以保证铸件顺序凝固和金属液的有效补缩,获得结构完整、没有缺陷的铸钢件.     

大型挂舵臂铸钢件铸造工艺优化

利用华铸CAE／Inte．CAST8．0软件对大型挂舵臂铸钢件进行了温度场的凝固模拟，预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位，并且解释了形成机理，在此基础上通过对模拟结果进行分析，对其铸造工艺进行了优化。结果表明：合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置，可以保证铸件顺序凝固，并且延长金属液的有效补缩距离，获得符合国际标准的挂舵臂铸钢件。     

大型高铝锌基合金轴瓦铸造工艺优化

利用华铸CAE/Inte2CAST10.0软件对大型锌基合金轴瓦铸件的温度场进行了凝固模拟,预测了缩孔、缩松倾向及出现位置,探讨金属型冷却水流速、冷却时间对凝固液相、温度梯度分布及缩孔、缩松的影响,在此基础上分析了实际铸造过程中缩孔、缩松缺陷产生的原因;并根据模拟结果对铸造工艺进行了优化。结果表明,在内腔采用水冷金属型的同时在轴瓦底部放置冷铁,从底部和内表面两个方向同时对热节进行冷却,可以达到消除轴瓦缩孔、缩松的目的。     

链轮铸件铸造缺陷分析和工艺优化

链轮是重要的船用铸件,铸造后经磁粉探伤发现存在缺陷,由于这些缺陷大多是微观缺陷,以前没有统一的定论,通过对实际铸件的取样显微观察分析,并利用数值模拟软件FT-Star对链轮进行了凝固模拟计算,断定缺陷大多是缩孔和缩松。经过反复模拟计算和改进工艺,基本上消 除了铸件的缺陷,从而提高了链轮的铸造成品率。     

利用凝固模拟技术优化铸造工艺实例

利用凝固模拟技术对大型铸钢件铸造过程中的凝固过程的模拟和仿真,预测铸件产生缩孔、缩松的部位和大小,然后通过改进和优化铸造工艺,实现铸造工艺设计-模拟验证-再设计的优化设计全过程.最终提高产品质量,缩短试制属期,降低成本,提高产品竞争力.     

行星轮架消失模铸造工艺优化

采用消失模铸造生产行星轮架具有诸多的优势,但其球铁材质及铸件结构原因容易产生缩孔、缩松缺陷。首先使用CAE软件对原铸造工艺进行模拟,发现铸件在关键部位产生了缩孔、缩松;其次进行了铸件试生产,解剖铸件结果验证了模拟的准确性;最后基于均衡凝固理论结合CAE,优化了铸造工艺方案,得到了合格的铸件。     

基于铸造CAE模拟的某球铁电机壳工艺优化

利用华铸CAE对某电机壳球铁铸件的几种砂型铸造工艺进行了模拟分析。通过对不同模拟结果的缩孔、缩松分析预测,最终确定最佳工艺方案,达到工艺优化的目的。     

电梯制动轮的铸造工艺优化

根据电梯制动轮的结构特点,设计了顶部分型和中间分型两种工艺方案,并进行模拟分析。结果表明,中间分型、压边冒口工艺的铸件缩孔缩松现象较轻;同时,根据试制过程中制动轮的缩松情况,对冒口工艺、铁液成分、孕育剂等进行了改进,铸件缩松缺陷得到了有效控制。     

基于数值模拟的防喷器壳体铸造工艺优化

根据防喷器壳体结构特点及技术要求进行了工艺性分析并拟订了工艺方案.基于数值模拟技术对铸件的热节部位、冒口的补缩能力等进行了数值模拟,根据模拟结果探明了工艺热节和铸造缺陷产生原因,并通过反复修改工艺参数对工艺进行了改进,得到了较为理想的工艺方案.这对缩短试验周期,减小同类型产品冒口尺寸,提高工艺出品率,节省原材料等有着重要的意义.     

齿轮圈冲压工艺及模具设计

分析了冲压齿轮圈的工艺过程及其模具结构特点。     

整体式铸钢桥壳铸造工艺优化

针对某型整体式桥壳支座凸台存在缩孔缺陷及铸件部分区域发生变形的问题,对其铸造工艺进行优化.利用Creo软件对整体式桥壳进行三维建模,并利用数值模拟软件对其铸造过程进行模拟.模拟结果反映了铸件缩孔、缩松缺陷的部位,并且根据前期试制结果,对原有工艺方案进行优化.通过模拟结果及样件试制验证,优化方案有效减少了缩孔缺陷及变形超...     

薄壁铝合金壳体低压铸造工艺设计及模拟优化

对重要结构件薄壁铝合金壳体进行了低压铸造工艺设计,通过对充型流场、温度场以及缩孔、缩松的数值模拟预测,优化了该铸件的低压铸造工艺方案。模拟结果表明,采用导热更好的铜芯替换钢芯,能获得平稳的充型行为和均匀的温度场,预测的缩孔、缩松未出现在铸件上;优化后的薄壁铝合金壳体铸件的低压铸造工艺方案合理,可以有效地优化壳体温度场,降低铸件出现缩孔、缩松的几率,生产出了合格铸件。     

齿轮箱体铸造工艺优化

新型齿轮箱体铸件形状特殊,在箱体铸件局部存在多壁交叉形成的几何热节,初次开发时在几何热节产生缩孔和分散的缩松缺陷。通过分析缺陷形成原因,提出可行性工艺方案,优化铸造工艺,增设成型冷铁加强局部热节凝固时散热,从而消除铸造收缩缺陷,进行渗透检测和探伤检测达到客户技术要求,铸件实现批量生产。     

凝固模拟在球铁飞轮工艺优化中的应用

应用MAGMAsoft对四种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟，根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况，提出不同改进工艺方案并逐个进行凝固模拟，选择最佳方案用于生产。优化后的工艺方案投入批量生产后，球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷达到用户要求。     

大齿轮铸钢件凝固过程的数值模拟与工艺优化

利用V-Cast软件对大齿轮圈铸钢件进行了凝固过程的数值模拟,预测了铸件的缩孔、缩松缺陷及其产生的位置,分析了其产生的原因及机理.根据模拟结果,通过添加保温胃口,内浇道采用保温材料,优化了工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,获得了结构完整、没有缺陷的铸钢件.     

侧架铸造工艺数值模拟及优化研究

侧架铸件结构较为复杂,在生产中易出现缩孔、缩松缺陷.通过AnyCasting铸造模拟软件对侧架铸造工艺进行了数值模拟,根据模拟结果对铸造工艺进行了优化,按照优化后的铸造工艺进行了生产验证.结果表明,对试生产的侧架铸件进行超声波探伤检测、解剖检查,铸件符合标准要求.     

消除高锰钢辙叉跟端缩孔缩松的优化工艺

对于长、大、结构复杂的高锰钢辙叉,在热节部位(三壁相交)和横浇道上设置180mm×200mm的保温冒口,有利于强化铸件的补缩;同时在上颚部位上设置25mm×60mm的圆棒冷铁,可获得较好的组织,两者相辅相成,彻底消除了辙叉跟端的缩孔、缩松缺陷.     

铝镁合金金属型拉伸试样铸造工艺的优化

利用ProCAST数值模拟软件对充型和凝固过程进行模拟,并预测铸件缩孔缩松缺陷,对于研究铸造工艺对金属型铝镁合金铸件质量影响具有重要的指导意义。本文就拉伸试样铸件设计了侧式正弦浇道和竖式直浇道两种不同浇注工艺,并且在充型温度场、凝固时间以及缩孔缩松缺陷预测等方面进行了数值模拟分析和结果对比,最后选用了竖式直浇道工艺进行模具设计制造和铸造。铸造表明,模拟结果合理,竖式直浇道工艺可以进一步改进。     

真空差压铸造薄壁铝合金转接头铸造工艺设计及优化

通过数值模拟充型流场、温度场以及缩孔、缩松预测,对真空差压铸造薄壁铝合金转接头铸造工艺方案进行了优化设计。数值模拟结果表明,使用铜基冷铁优化后的薄壁铝合金外体铸件的铸造工艺方案合理,充型流态平稳,温度分布均匀且预测的缩孔、缩松未分布在铸件上。实际生产中使用铜基冷铁有效地优化了温度场,降低了铸件出现缩孔、缩松的几率,证明该工艺能有效生产合格的铸件。     

箱体端盖凝固过程数值模拟及工艺优化

利用Anycasting软件对箱体端盖凝固过程进行模拟,通过凝固温度分布预测了缩孔、缩松产生的位置.采用增大胃口体积的方法对原铸造工艺方案进行了优化,改进方案的模拟表明,能使铸件得到充分补缩,最终可以消除缩孔、缩松等缺陷,满足了实际生产的要求.