阀内流道布置对液动力的影响

本文对滑阀内部不同流道布置情况下的流动过程进行了分析与比较 ,并说明了阀芯上的液动力与阀内的流道布置之间存在着联系 ,通过改变流道布置 ,可以明显减少液动力而不显著增加阀的压降 ,从而大幅度改善阀的性能。     

多路换向阀稳态液动力分析与结构优化

对于多路换向阀而言,稳态液动力过大会导致阀芯运动卡滞、换向阀操纵性下降。通过AMESim与Fluent软件联合仿真,发现稳态液动力峰值往往在阀口小开度时出现,且方向趋于阀口关闭;在阀芯复位过程中,稳态液动力在操纵力中最大占比为25.12%,阀芯在稳态液动力的影响下会获得过大的操纵力,破坏阀芯行程与复位弹簧力本身具有的线性关系。针对这种情况,基于流道改造法与特殊阀腔法,提出一种滑阀稳态液动力补偿方法,即在阀芯上设置一种挡流凸台。对改进后阀芯进行流场仿真分析,结果表明：凸台直径越大,降低稳态液动力的效果越明显,最多可以降低65.18%。但是过大的凸台直径会改变多路换向阀对应阀口的通流面积和水力直径,影响换向阀的压力特性,使得改进效果不理想。     

基于液动力的水压阀阀口设计及试验研究

水压电液比例方向阀是智能化液压支架的核心控制元件,非线性的阀口液动力是影响比例阀性能的关键因素。非全周开口的"锥滑阀"是水压比例阀常采用的结构形式,"锥滑阀"有先节流后密封与先密封后节流两种结构形式。分别建立了两种结构的三维流道模型并进行了网格划分,通过网格无关性验证选取了合适的网格密度。利用CFD仿真方法得到不同阀口开度、不同阀口压差下阀芯所受液动力变化曲线,结果表明:两种"锥滑阀"结构阀口液动力变化趋势相同,先密封后节流结构的阀口液动力要明显小于同等工况下先节流后密封结构的液动力。最后搭建了液动力验证试验系统,通过测量阀口流量和阀口压差间接验证了CFD仿真分析的正确性。     

高性能新型溢流阀的设计研究

本文介绍了高性能新型先导溢流阀，采用科学的导阀结构和控制方式，不但使阀的响应快，灵敏度高，而且使主阀的液动力和弹簧附加作用力有所不工作点均能得到完全补偿，克服了传统型溢阀存在的问题，使阀的静动态性能的均有显著提高。     

液压控制阀稳态液动力补偿方法的探讨：阀套运动法

本文提出了锥阀和圆柱滑阀的稳态液动力的一种补偿方法－阀套运动法，指传统的关于内流式锥阀稳态液动力的分析中的不妥之处，提出了一些新的看法，并在实验上得到证明。     

基于CFD的阀芯颈部直径对液压锥阀性能的影响研究

采用计算流体动力学（computational fluid dynamics,CFD）方法对锥阀的阀腔内流场进行求解,得到不同阀芯颈部直径D值下不同阀口开度对应的流量、流量系数、阀芯阻力与稳态液动力值,并对解析结果进行了分析。结果表明：在相同阀口开度下,阀芯颈部直径D的变化对流量、流量系数几乎无影响,流量系数保持在0．86左右;阀芯的颈部直径D的变化对阀芯阻力与稳态液动力的影响也很小;阀芯阻力随着阀口开度的增大而减小;稳态液动力随着阀口开度增大而增大。     

液驱混合动力车辆液压系统试验台设计与试验研究

在分析液驱混合动力车辆试验装置的原理和组成方案的基础上,利用二次调节静液传动技术和虚拟仪器技术建立液驱混合动力车辆的液压系统和测控系统,分析高速开关阀工作特性对双向变量马达转速响应的影响,针对高速开关阀的响应滞后特性设计控制器。试验结果表明,该试验装置能够满足液驱混合动力车辆动态特性试验的需要。     

阀芯直径对液压锥阀性能的影响

采用计算流体动力学方法对锥阀阀腔内的流场进行数值求解,并比较分析不同阀芯直径下不同开口度对应的流量系数与液动力值.结果表明:对应相同开口,阀芯直径的变化基本不会引起流量的变化,并且流量系数基本保持不变,为0.85左右;阀芯直径对阀芯作用力及稳态液动力的影响较小.该结论为锥阀的结构设计提供一定的参考.     

新型高精度分流阀动态特性研究

本文描述了新型无液动力分流阀的结构和工作原理，并建立了阀的动态响应模型，采用频率特性分析方法研究了元件参数对分流阀的响应速度和分流精度影响。     

溢流阀流动气穴显示及噪声试验研究

试验研究了溢流阀和阀流道结构对气穴及其噪声的影响。获得了两种主阀结构流动气穴图像，并进行了噪声测试。试验结果表明阀芯上有环形槽的流道结构显著改变气穴形态，气穴噪声在试验压力范围内阀的噪声降低了6-10分贝。分析了流道形状对气穴及其噪声的影响规律。此项研究对于认识液压控制元件的流体噪声机理和低噪声元件的设计具有一定的理论意义和指导作用。     

电磁先导阀流动特性可视化模拟与分析

在FLUENT软件平台上,采用标准k-ε紊流模型模拟电磁先导阀的流动状态、阀芯与阀体的受压情况及阀芯所受液动力的情况,并对其可视化的图形图像和计算结果进行了分析与研究,所得结论为先导阀的结构设计与优化提供了参考.     

电液伺服阀的液压桥路设计与抗污染特性研究

针对传统电液伺服阀的抗污染能力不高的问题,提出了全新的U形四孔全桥式液压桥路的设计方案。该方案采用了2孔长间距270°串联布置,在典型的主阀芯结构形式的基础上,通过增加先导级液阻,扩大固定节流孔直径,防止了射流对流态和节流效果的影响,使抗污染能力有较大提高。实际的应用表明,改进后的阀在提高抗污染能力的同时并没有影响阀的其它特性。     

动座式节流阀阀口特性仿真与试验研究

结合水的理化性质,建立动座式节流阀阀口计算流体力学模型,对其水力特性包括流场、压力场、气蚀、流量压差特性、液动力特性等进行研究。在此基础上,研制一种新型的动座式水液压节流阀,该阀阀座台阶面上压力相等,使阀座所受轴向静压力得以平衡,采用伞状阀座有效补偿由于水冲击振动所引起的液动力;在流体经阀座进入阀芯的喷入口处,设计阀芯中杆结构,使喷出流体的液动力通过阀芯中杆传导在阀芯上,降低了液动力对阀座的冲击和侵蚀。采用Fluent软件建立相应的仿真模型,并就输入压力、阀芯锥角和阀口尺寸对系统动态特征的影响进行仿真分析,在此基础上搭建水液压试验台对仿真结果进行试验验证。研究结果表明:动座式节流阀阀口处压力迅速降低,开度越小,压降越大;二级阀口处压力变化大而低,易发生气穴现象;引流孔、合适的阀芯锥角及二级阀口结构可有效降低主阀口的工作压差及液动力,减少阀口的气蚀,能有效地提高节流阀的工作性能和使用寿命。     

国外液压技术的最新发展动向（下）

复合阀这种阀是目前各国都在发展的一个方向,复合阀能消除油的泄漏,节约空间,提高可靠性和降低成本。图9左边是由六个阀叠加起来的迭积阀,右边只要两个阀合成一个复合阀就完全代替了左面的六个。复合阀的流道比较多,加工和清理毛刺方面要复杂得多。现在美国采用先进的热去毛刺的方法,是在一个绝热的内腔内加热约10～20微秒的一段很少时间,采     

阀芯旋转式高速开关阀稳态液动力矩研究

为突破高速开关阀阀芯行程对开关频率的限制,提出一种阀芯旋转式高速开关阀。采用理论计算与CFD仿真相结合的方法,研究不同阀芯旋转角度下阀芯结构参数变化对阀口过流面积、流量系数、射流角及液动力矩的影响,得到了液动力矩的变化规律。研究结果表明：液动力矩与阀口压差及流量的二次方成正比;压差一定时,液动力矩与阀口过流面积及射流角余弦值成正比,随着阀芯旋转角度增大,液动力矩先增大后减小;流量一定时,液动力矩与阀口过流面积成反比,随着阀芯旋转角度增大,液动力矩逐步减小为零。通过调整阀芯沟槽高度来改变射流角,达到补偿液动力矩的目的。     

强力马达伺服阀(FMV)的稳态液动力的研究

对森吉米尔轧机上的FMV阀的结构形式进行分析,建立了FMV阀的稳态液动力模型,并将常规滑阀与FMV阀的液动力进行了仿真比较,结果表明：FMV阀所采用的回流凸肩法大大降低了稳态液动力;且随着阀的流量的增大,其稳态液动力特性有较好的改善。在理论上验证了该阀结构的优越性。     

一种节能型液压充液阀

充液阀是用于液压传动系统或液压缸充液和排液的一种特殊的液控方向阀。液体可以正反两个方向通过充液阀。在冲液时具有单向阀的性质，在0．02MPa压力下，充液阎主阀芯就自动开启。液体反方向流动时。受阀控制缸的控制。充液阀的主要作用是提高液压油缸空行程速度和回程速度，进而提高液压设备机械效率。向液压油缸充液，有效地避免了吸空现象，消除了由吸空造成的液压系统器件的损坏，也减少了液压设备的故障。     

液动力对锥阀振动特性的影响

针对实际工程中锥阀经常出现振动、噪声等现象,通过设计实验观察振动情况,发现锥阀的振动是规律的周期振动。将CFD的计算结果同系统动力学模型的参数结合起来,对可能引起锥阀振动的原因如稳态液动力和瞬态液动力进行仿真分析。结果表明:稳态液动力并非引起锥阀发生周期振动的原因,瞬态液动力才是锥阀产生周期振动的原因。     

某滑阀卡紧故障机理分析(英文)

针对高温工作状况下由滑阀几何形状引起的阀芯径向液压卡紧力进行了理论推导,进行了温度变化对阀芯与阀套配合间隙影响的温度场仿真分析,并对阀芯与阀套做了热应变分析,得到了滑阀顺锥与倒锥结构对阀芯受力的影响及油液、阀体温度不同情况下滑阀流道的温度场分布。通过对计算结果的分析,得出滑阀卡紧故障的原因,为滑阀设计提供了理论参考。     

多路阀主阀芯不同节流槽对其稳态液动力的影响

针对工程机械用多路换向阀在不同工况下稳态液动力过大或不稳定导致滑阀卡滞,从而影响执行机构的可靠性和安全性,以某型号工程机械多路阀为例,设计矩形、半圆形、U形、2U形4种形式节流槽口的阀口,通过Fluent数值模拟研究在不同阀口开度下的流场特征并确定射流角,根据流场计算结果,搭建不同结构节流槽的滑阀模型,分析节流槽口结构形式对阀芯稳态液动力的影响。研究结果表明：随着阀芯节流槽口逐渐开大,矩形、U形、2U形节流槽阀芯所受稳态液动力变化平稳;当阀芯采用U形节流槽时,其单位节流面积受力变化幅度较大,但阀口稳态液动力仍能保持稳定;半圆形节流槽阀芯所受稳态液动力相对不稳定,梯度较大。