φ5.0m×15m双滑履磨机筒体的制作

φ5.0m×15m双滑履水泥磨由天津院开发设计,是5000t/d水泥生产线熟料粉磨系统的专业主机设备。φ5.0m×15m双滑履水泥磨装机功率:5800kW,生产能力:150t/h,磨机总重404t,磨机筒体净重166t。由于此磨机筒体与以往磨机筒体相比,具有     

?44.2m×13m水泥磨的技术改造

洛阳中联水泥有限公司水泥磨(?4.2m×13m双仓磨)存在有效研磨空间浪费、窜仓、使用钢段磨机电流高等问题,磨机工况及电耗指标均不理想。为此我公司根据实际生产情况,对水泥磨各项数据指标进行了分析及技术论证,据此,对水泥磨进行了综合技术改造升级,最终磨机工况及技术经济指标均得到较大幅度的改善和提高。     

我公司Ф4.2 m×13 m水泥磨综合技术改造升级

洛阳中联水泥有限公司水泥磨（Φ4.2 m×13 m双仓磨）存在有效研磨空间浪费、窜仓、使用钢锻磨机电流高等问题,磨机工况及电耗指标均不理想。为此根据水泥磨实际生产工作情况,对水泥磨进行综合技术改造升级,最终磨机工况及技术经济指标均得到较大幅度的改善和提高。     

φ3 m×9 m水泥单仓磨改造的使用体会

1Φ3m×9m水泥磨系统原运行状况根据生产需要,2002年5月我们对2000年6月投入生产运行的!3m×9m生料磨闭路系统进行了筛分开路水泥磨系统的技术改造。改造内容为:在磨机前增加了HFCG120-45型辊压机系统;磨机本体更换了隔仓板、筛分衬板;甩掉选粉机;改生料磨为水泥磨。改造后生产     

Φ3m×11m水泥磨的改造

滇西厂水泥磨是3台Φ3ｘ11m三仓磨机与Φ3m旋风式选粉机组成的闭路粉磨系统。磨机由1250kW高压电机中心驱动，设计钢球装载量为100t。当出磨水泥比表面积为3200—3400cm2／g时，粉磨525号普通硅酸盐水泥为36t／h。1995年10月开始试生产，525号普通硅酸盐水泥（细度2±1％），月     

Φ2.6m×13m 开流磨生产矿渣粉的应用

我公司原有Φ2m×11m开流磨机3台,生产熟料粉和混磨水泥;Φ3m×11m圈流磨机(下称4号磨系统)1台,生产矿渣粉。随着矿渣粉销量的提高,为缓解供应不足的现状,增加P·S32.5矿渣水泥的产量,降低水泥的生产成本,提高经济效益,公司决定在4号磨系统北部新建1套Φ2.6m×13m开流磨系统(下     

不同助磨剂在φ3.8m×13m闭路水泥磨的应用效果

我公司1 000t/d熟料生产线水泥粉磨系统采用φ3.8m×13m闭路磨,带有O-Sepa高效选粉机.由于水泥磨为单机布置,不同品种水泥都在同一磨机内进行粉磨,而且由于矿渣水泥和普通水泥的矿渣掺加量相差很大,出磨水泥比表面积控制指标也不尽相同,因此水泥磨平均台时产量不高,仅为70t/h.为了进一步提高水泥磨机台时产量,我们采用了2种不同的水泥助磨剂,取得了一定的成效.     

Φ3.2m×13m开路磨实现经济运行

<正>泰山中联水泥有限公司3号水泥磨机为Φ3.2m×13m开路磨,设计能力为45~50t/h,主要生产P·C32.5水泥,2005年11月投产。磨前破碎系统原设计安装在熟料库下输送皮带机处,因维护困难,破碎机一直未运行,导致磨机在实际运行时产量较低,而且磨机初期运行存在三仓研磨体窜仓及饱磨现象,实际粉磨电耗达到35.6kWh/t以上。几年来,经过相关技术人员不断采取优化措施,调整磨机级配及解决隔仓板研磨体窜仓问题,磨机保持低耗运行,实际电耗与其他厂早期增加辊压机技改后的电耗接近,实现了经济运行     

φ3.6m×12m水泥磨中空轴瓦的发热原因及其处理方法

我厂现有水泥磨机3台,煤磨机2台.自1988年投产以来,有时发生磨机中空轴瓦发热甚至引起烧瓦的现象.以1号水泥磨为例,该磨机是丹麦FLS公司的φ3.6m×12m康必丹磨,测温点在中空轴表面,当温度超过67.7℃时,就会引起磨机跳停.本文对轴瓦发热的原因及处理方法进行总结,以便大家借鉴.     

Ф3.8m×13m水泥磨提产到180t/h的技术改造

<正>我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机+O-Sepa选粉机组成闭路磨系统,磨机产量为60t/h,工序电耗42kWh/t。为了实现提产降耗、节能减排的目标,于2012年6~10月对水泥磨系统进行了节能技术改造,新增一台套TRP180-140辊压机+TVS96/24 V型选粉机+TESu-310动态选粉机,与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。经过一年多来运行,     

提高Ф2.2 m×7 m水泥磨产量的措施

我厂Ф2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08 mm筛筛余4.0%.我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5 t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8%,水泥磨机主机电耗由2 8 kWh/t降低到2 3 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kwh/t.改造措施如下.     

φ4.2m×10m水泥磨运行现状及改进措施

正乌兰察布中联水泥有限公司的水泥磨系统是上世纪70年代未从加拿大引进的半终端粉磨系统。随着近几年来粉磨新工艺及设备的发展,该套系统已不再具备投产时的优越性能。有必要对φ4.2m×10m水泥磨机进行技术改造,以实现节能降耗。     

Φ4.8m×9.5m水泥管磨机调试问题及设备改造

0前言冀东发展集团某子公司粉磨站的水泥联合粉磨系统由辊压机配V型选粉机＋Φ4.8m×9.5m水泥管磨及选粉机组成。其中：管磨机为双隔仓2仓磨,一仓（粗磨仓）为阶梯环沟衬板,二仓（细磨仓）为分级衬板,磨机主电机功率3550kW;     

Φ4.2 m×13 m水泥磨节能降耗措施

正0前言江山南方水泥有限公司现有两条熟料生产线和6台水泥磨,年生产熟料240万t,年生产水泥450万t。其中两台Φ4.2m×13m水泥磨(~#1、~#2水泥磨)配套Φ160-140辊压机双圈流粉磨系统于2009年建成投产。投入运行的前三年,两台磨机台时产量一直偏低,电耗高。2012年3月开始,围绕降低两台Φ4.2m×13m水泥磨工序电耗进行改造,经过近3年的持续改善,水泥磨台时产量有了较大幅度的提升,电耗     

φ3.5 m×1 O m 中卸烘干生料磨增产的措施

我厂共用3台φ3.5 m×10 m中卸式烘干生料磨与3条1 000 t/d水泥熟料生产线相配套.投入生产以来,磨机年均台时产量一直未达到设计能力,而水泥窑的台时产量已超过设计能力;而且生产中磨机研磨体"窜仓”、"饱磨”等不良现象也时有发生.     

提高Φ4.2m×13.12m水泥磨产量的措施

我厂有2台Φ4.2m×13.12m的水泥磨,担负每年粉磨熟料100万t的生产任务。设计生产P·O32.5水泥台时产量105t/h,P·O42.5水泥90t/h。虽然已经达到了设计能力,但由于熟料产量的提高及水泥市场需求量的加大,对水泥磨生产水平提出了更高要求。为此,我们对1号水泥磨采取了一系列的措施,使磨机台时产量有了大幅度的提高。1工艺流程该水泥粉磨系统为圈流,磨机分粗磨仓和细磨仓。物料经配料秤、输送皮带喂入磨机,出磨物料经空气输送斜槽、斗式提升机进入选粉机,粗粉经空气输送斜槽重新回磨,细粉经螺旋输送机、皮带输送机、提升机和空气输送斜槽入水…     

沙特RCC项目Φ5 m水泥磨传动接管的修复

正0前言目前对于水泥磨,采用中空轴传动的双滑履磨得到了广泛的使用,随着技术的发展,磨机的传动接管也由铸钢改为厚钢板制作加工,磨机的性能产量也有很大的提升,如沙特RCC水泥厂的水泥磨机采用双滑履Φ5 m×15.59 m的水泥磨平均产量达到165t/h,但是随着磨机体积尺寸的增加,对于设备的重要部位的要求也越来越高,大型减速机通过磨机传动接管带动磨机的旋转,传动接管传递载荷在交变应力的作用下容易产生疲劳裂纹。     

Ф4m×13m水泥磨的调试与提产措施

我公司于2007年元月投产的2000t/d新型干法生产线,水泥粉磨系统配有一台Ф4m×13m水泥磨和N-2000型O-Sepa高效选粉机组成闭路粉磨系统,设计产量80t/h,水泥比表面积330～350 m2/kg,合格率90%以上.在水泥磨的调试和试生产过程中,由于研磨体级配和系统操作参数不合理等诸多原因,造成磨尾排渣口吐渣严重,回转筛堵塞频繁.磨机不能正常开机,停机次数频繁,出磨提升机超负荷运转的被动局面,严重影响了磨机的产质量和系统的正常运行.     

Φ2.4m×12m水泥磨改高效筛分磨的方法及效果

水泥磨是水泥生产各工艺环节中耗电最多的设备,约占1/3以上。其粉磨效率极为低下。据安赛姆的测定方法,筒式磨机的效率只有0.6％,最高也不超过9％。因此,高效粉磨设备的研制和粉磨新技术的探讨一直是世界各国水泥工作者十分重要的课题。对现有的水泥厂来说,加速对水泥磨机的技术改造,不失为一种节能、降耗、提产的有效途径。我厂有2台Φ2.4m ×12 m水泥磨,为了提高水泥磨的产量,降低能耗,我们运用高效筛分技术于1998年6月和8月分别对2台水泥磨进行了技术改造,取得了很好的效果。现将其改造的具体方法和效果介绍如下。     

Ф2.4 m×12 m水泥磨改高效筛分磨的方法及效果

水泥磨是水泥生产各工艺环节中耗电最多的设备,约占1/3以上.其粉磨效率极为低下.据安赛姆的测定方法,筒式磨机的效率只有0.6%,最高也不超过9%.因此,高效粉磨设备的研制和粉磨新技术的探讨一直是世界各国水泥工作者十分重要的课题.对现有的水泥厂来说,加速对水泥磨机的技术改造,不失为一种节能、降耗、提产的有效途径.我厂有2台Ф2.4 m×12 m水泥磨,为了提高水泥磨的产量,降低能耗,我们运用高效筛分技术于1998年6月和8月分别对2台水泥磨进行了技术改造,取得了很好的效果.现将其改造的具体方法和效果介绍如下.