基于ANSYS Workbench的投料机传动轴设计

投料机作为浮法玻璃生产线的重要设备,其规格越来越大,其重要性也更加显著。其传动系统的设计作为该设备的核心部件,也是举足轻重。该文通过ANSYS Workbench的先进设计手段对传动轴进行建模、仿真、优化,可以更加合理地进行设计的选材、布置和优化,保证整个设计的科学性、经济性。     

装载机后车架镗夹具设计与分析

铰接转向装载机后车架是整机的承载骨架,加工时主要考虑三组孔系：连接前后车架的铰接座孔（铰接孔）,连接转向液压缸的后支座孔（转向孔）,连接副车架支承架的支承架孔（连接孔）。孔系间的精度要求见图１,其中要求转向孔组对铰接孔组的平行度０．１ｍｍ,铰接孔组对连接孔组的垂直度０．６ｍｍ;孔组内部同轴度要求：两转向孔之间为Φ０．０４ｍｍ,两铰接孔为Φ０,１５ｍｍ。 一般对后车架的传统加工方法是：副车架支承架、转向液压缸后支座镗后焊接,整体组焊后划线,在Ｔ６１２镗床上按线镗铰接孔。这种工艺流程焊接变形大,没有…     

装载机后车架失效原因分析

新设计的某型号装载机后车架,在做台架试验过程中出现了断裂,针对这一情况,用美国大型有限元分析软件NASTRAN对该结构进行了强度分析.阐述了用有限元法对后车架进行强度分析的建模过程,并对分析结果进行了分析.结果表明,由于后车架设计存在缺陷,从而导致某应力集中处应力过高,而且应力过高点是在焊缝部位,这就更加增大了断裂的可能性,说明后车架存在设计缺陷是导致其断裂的主要原因.针对这一情况,设计了一种新型结构,新结构一方面避免了在关键部位存在焊缝,同时降低了最大应力值.经再一次分析表明,新结构强度比原结构有了很大提高,理论上满足设计要求.在其投入市场以来,新型后车架并未发生断裂现象,从而表明查找出的断裂原因正确,对原结构的修改合理.时也表明所建立的有限元模型适用,分析结果可靠.     

装载机后车架拼点工装

由于轮式装载机后车架（见图１）的结构要求,为保证各组成零、部件的准确位置,我们设计了后车架拼点工装（见图２）,此工装定位准确合理,定位形式多样,夹紧方式不一,各机构运用灵活,布置合理得当,操作方便。组焊出的后车架,不仅满足了质量要求,而且也省去了许多划线工序,大大提高了劳动生产率。现就其主要特点介绍如下： （１）孔系定位夹紧机构 铰接架孔及桥板孔处,采用类似机床尾座手轮形式的旋进旋出销轴穿孔定位机构。铰接架上、下铰接孔穿轴。一侧转向耳座孔菱形销,铰接孔处刮削的端面确定了铰接架的位置,而桥板穿轴定位…     

大型履带起重机车架轻量化设计

利用ANSYS软件对履带起重机车架结构进行有限元分析,该车架在典型工况下应力分布不够合理,箱体内多数腹板的应力裕度较大,材料性能未得到充分发挥,且车架自重也较大.利用ANSYS软件的优化模块对车架结构进行了轻量化设计,提出优化方案,可有效减轻车架的自重,降低车架的制造成本,为乍架的后续改进提供了理论依据.     

ZL50装载机后车架有限元动态分析

本文应用大型通用线性结构分析程序SAP5,对ZL50装载机后车架进行了静、动态分析,计算了结构的特征值,应用振型迭加法计算分析了后车架的瞬态响应,摸清了后车架实际作业状态下的位移,应力时间历程及其分布规律。     

基于ANSYS Workbench的轮盘多目标优化设计

以承插盘扣支撑体系的轮盘为研究对象,利用ANSYS Workbench软件进行数值仿真,并通过其专业优化模块Design Exploration对轮盘进行多目标优化设计,仿真分析各参数与轮盘最大应力之间的关系,求出轮盘尺寸参数最优解。优化结果表明:在保证轮盘强度、刚度的前提下,轮盘质量可减轻12.5%,节约了制造成本,并改善了应力状况,为轮盘设计及轻量化提供了理论依据。     

ZL50型装载机后车架镗夹具

ＺＬ５０（４０）型铰接式装载机后车架主要有三组孔系：连接前后车架的铰接孔;连接转向缸的后支座孔（转向孔）;连接副车架的支承架孔（支承孔）。如图１所示,三孔系间的精度要求是,转向孔组对铰接孔组的平行度０．１ｍｍ,铰接孔组对支承孔组的垂直度 ０．６ ｍｍ;孔组内部同轴度即两转向孔为 ０．０４ ｍｍ,两铰接孔为 ０．１５ ｍｍ。 后车架传统的加工方法是将副车架的支承架与转向缸后支座镗后焊接,整体组焊完后划线,在Ｔ６１１镗床上接线镗铰接孔。这种工艺流程的焊接变形大,没有统一的加工基准,使后车架各孔系的垂直度、…     

轮式装载机后车架工作应力的试验研究

以ZL50型轮式装载机后车架为研究对象,根据后车架在各种外力作用下的应力分布特点,在主梁上布置18个测点,依次采集正载最大掘起力等5种不同工况下各测点的动应变时域信号,在进行时域特征分析后得到不同测点的应力分布规律。试验分析结果有助于对装载机车架进行强度分析和疲劳寿命分析。     

基于ANSYS有限元分析的塔式起重机起重臂轻量化设计

通过对塔式起重机起重臂建模,进行加载受力分析,根据计算结果调整起重臂主要型材的截面和规格,解决了塔式起重机结构重、成本高的缺点,达到了优化设计、轻量化的目的,为以后的塔式起重机结构设计提供了理论依据.     

基于ANSYS Workbench散料器动态特性分析

为了解散料器的振动特性,防止其在工作过程中发生共振现象,利用ANSYS Workbench对某型散料器进行模态分析,得出了前10阶固有频率和振型,在此基础上对散料器进行了谐响应分析,得出在工作频率下散料器最大应力小于材料许用应力。     

基于ANSYS Workbench的防辐射驾驶舱的有限元分析

由于防辐射驾驶舱是对原有挖掘机驾驶舱结构进行的改进,改进前后驾驶舱框架结构强度发生了相应的变化,因此需对其结构强度进行分析与校核。运用ANS YS Workbe nch对防辐射驾驶舱在路面颠簸、紧急停车、最大角速度回转3种极限工况进行有限元分析,得到其应力、应变及总变形云图。结果表明,防辐射驾驶舱满足材料的结构强度要求,能够保证防辐射驾驶舱安全作业的可靠性。     

基于ANSYS/Workbench软件的球罐有限元分析

运用ANSYS/Workbench对已有的2 000m3球罐进行有限元分析。结果表明:地震作用下球罐的变形量最大、受力情况最为复杂,设计时需重点考虑该工况下球罐的支柱及拉杆的应力分布情况;ANSYS/Workbench用于球罐分析计算时比ANSYS/APDL经典版的效率更高、操作性更强。     

装载机后车架槽形大梁焊接制造法

用标准槽钢制造装载机后车架的大梁,不能充分保证质量要求。本文介绍用16Mn板材焊制槽形大梁的结构、接头设计、焊接工艺及变形控制,解决了槽钢大梁强度不足,易损坏(开裂)问题。     

滑移装载机车架工艺研究

本文从焊接应力和焊接变形的控制角度出发,对车架工艺进行研究和探讨,设计了一套组合式工装,减少了工装的多次定位,加工精度得到有效保证。     

装载机后车架主梁焊接变形的计算和预测

在对金属结构的焊接过程进行理论分析之后，本介绍了焊接变形计算的计算机程序。然后，针对９３６Ｅ装载机后车架主梁，建立了有限元模型，按不同的焊接工艺次序进行了计算分析，计算结果与实测结果吻合较好，为控制焊接变形、制定结构的施焊工艺方案，提供了可靠的根据依据。