二次冷轧轧辊表面油膜厚度模型及其影响因素

 为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。     

带钢冷轧润滑形膜的特征

提出了一种建立于流体动力学及塑性变形原理基础上的带钢冷轧润滑模型,可用于预测分析轧制变表区内油膜厚度,前滑、轧制压力及摩擦力分布等。该模型首先求解入口速度,然后得到油膜厚度,另外,本作还进行了高运动粘度矿物油带钢轧制、实测了不同压下率下变形区入口处油膜厚度,结果表明：实测值与计算机值吻合很好。该模型为进一步研究带钢冷轧及其润滑过程、优化生产工艺提供了依据。     

二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发

 针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。     

二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术

 针对二次冷轧机组轧制升降速过程中轧制压力波动的问题,充分考虑乳化液直喷系统的设备与工艺特点,在分析了轧制速度、乳化液体积分数等对带钢表面析出油膜厚度、轧制变形区油膜厚度、摩擦因数、前滑值、轧制压力影响的基础上,建立了乳化液体积分数与轧制速度之间的对应关系,通过在线实时调节乳化液体积分数弥补升降速过程轧制压力的波动,形成一套二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术。本技术在某钢厂1 220二次冷轧机组应用后,有效地减少了升降速过程轧制压力与带钢厚度波动,提升了轧制稳定性与产品质量,具有进一步推广应用的价值。     

多普勒激光测速技术在二次冷轧机组的应用

冷轧薄板厂二次冷轧机组采用TSI公司的Model 3000型激光测速仪对带钢速度进行检测。此装置采用光电干涉技术和多普勒效应相结合,通过检测运动带钢干涉光的频移来计算物体的移动速度。文章阐述了多普勒激光测速原理以及在二次冷轧机组的应用情况。     

二次冷轧过程工艺润滑制度综合优化技术的研究

针对以往二次冷轧生产中工艺润滑制度设定目标不全面,不能同时兼顾带材的板形、表面质量以及机组的油耗、轧制稳定性等问题,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合二次冷轧机组的设备与工艺特点,在首次提出了一个板形油耗清洁度综合控制指标的基础上,以保证带钢板形质量、降低带钢表面残油、提高带钢表面清洁度、降低油耗作为控制目标,将打...     

二次冷轧技术应用研究

厚度仅为0.08~0.18 mm极薄冷轧带钢广泛应用于电子、制罐等领域,其特点为规格薄、强度高,生产难度大。目前国内只有宝钢采用二次冷轧(DCR)技术进行生产。简要介绍了二次冷轧技术的特点和发展,概述了二次冷轧机组的基本功能和组成。针对宝钢冷轧薄板厂新建二次冷轧机组,对二次冷轧技术的应用方法和产品用途进行了详细的论述。     

二次冷轧技术应研究

厚度仅为0.08～0.18 mm极薄冷轧带钢广泛应用于电子、制罐等领域,其特点为规格薄、强度高,生产难度大.目前国内只有宝钢采用二次冷轧(DCR)技术进行生产.简要介绍了二次冷轧技术的特点和发展,概述了二次冷轧机组的基本功能和组成.针对宝钢冷轧薄板厂新建二次冷轧机组,对二次冷轧技术的应用方法和产品用途进行了详细的论述.     

宝钢二次冷轧无锡钢板表面结构分析

用两步法在二次冷轧基板上电镀沉积金属铬层和氧化铬层。用SEM观察了镀铬板的表面形貌,用XRD与XPS分析了镀铬层的结构与成分。结果表明,镀铬板表面平整,镀层均匀;镀层分为两层,即外层为Cr_2O_3、Cr(OH)_3和CrOOH,内层是零价的金属Cr;镀铬钢板的表面只存在+3价的Cr和0价的Cr,这两种铬对人体无害,不存在对人体有害的+6价铬。     

宝钢1220双机架二次冷轧机组的自动厚度控制系统分析

宝铜二次冷轧机组是国内引进的第一条二次冷轧机组.在冷轧机组中厚度控制作为核心控制系统,对产品质量具有重要的作用.介绍了该机组的设备选用情况,对该机组厚度控制系统进行了分析、讨论,详细阐述了厚度控制方法如厚度计AGC、前馈AGC、流量AGC、监控AGC在该机组的应用,根据现场的应用情况提出了机组AGC的投入策略以及厚度控制系统在调试过程中遇到的一些问题和解决方法.     

冷连轧过程乳化液流量综合优化设定技术

 针对冷连轧机组机架之间乳化液流量分配固定且不能随着轧制速度变化而动态调整的问题,经过大量现场试验与理论研究,充分考虑到冷连轧机组的设备与工艺特点,在首次提出了一个乳化液冷却能力系数的基础上,以保证冷连轧机组整体冷却效果最佳、机架间冷却能力均匀作为控制目标,以机架所允许的乳化液流量许用最大值以及乳化液理论最佳流量作为约束条件,给出了乳化液流量动态综合优化设定方法,并将其推广应用到某1 220五机架冷连轧机组,取得了良好的使用效果,充分发挥了各机架乳化液的冷却能力,同时避免了因乳化液流量供给不足产生的轧制压力异常增大以及轧制压力“倒挂”等问题,为现场创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

A new cold rolling lubrication method combining emulsion and neat oil lubrication

The cooling and lubrication process is one of the key processes in cold rolling,as it not only determines surface quality and strip shape,but also reduces the rolling power consumption and extends the life of the roll even during high-speed operation.In this study,an innovative method combining emulsion lubrication and neat oil lubrication was used to solve some problems associated with individual passes.Laboratory tests on stainless steel strips showed that this new lubrication method could improve the surface quality of the strip,control the rolling friction in the deformation zone,and has the potential of making lubrication systems simpler and easier to operate, all while reducing the negative environmental impact from emulsion processing.     

钢冷轧乳化液稳定性及对冷轧润滑的影响

研究了影响不同类型乳化液稳定性的因素,包括乳化剂的比例和总含量对阴离子乳化油稳定性的影响,乳化剂的HLB值(Hydrophile Lipophile Balance)和总量对非离子乳化油稳定性的影响.研究发现乳化剂的比例和乳化剂的HLB值对乳化油和乳化液的稳定性影响明显.通过研究不同浓度下乳化液的稳定性对其吸附性和摩擦系数的影响发现:乳化液的稳定性在一定范围内时,其润滑效果可达到最佳.在冷轧实验中也发现:应根据冷轧的实际规程和要求来选择乳化液的稳定性和合适的含量,以便使冷轧高效正常地进行.     

Improving emulsion odor in cold rolling production

This paper describes the formation mechanism and mode of the emulsion odor of the cold rolling process, and introduces the relevant environmental regulations and methods used to measure the emulsion odor.Studies were conducted with respect to these issues.The technical measures used to minimize the emulsion odor, particularly the adjustment of the chemical formula of the cold rolling emulsion, are illustrated in detail.The study results have been successfully applied in cold rolling production, and a significant reduction in the emulsion odor is achieved.     

冷轧生产过程乳化液异味的改进研究

阐述了冷轧过程中乳化液异味的产生机理及途径,重点介绍了最新的环保法律法规对冷轧乳化液异味的相关规定及乳化液异味的检测手段。详细介绍针对冷轧生产过程中乳化液异味开展的相关研究,并从技术上优化轧制油配方进行改善;将上述的研究结果应用于现场生产实践,大幅改善冷轧生产过程乳化液的异味。     

冷连轧以辊耗控制为目标的润滑制度优化技术

 针对冷连轧过程中轧辊出现的辊耗较大的现象,为了在提高板形质量的同时降低辊耗,从润滑工艺入手,首先提出一个能够判断辊耗程度大小的辊耗综合判断指标,然后结合冷连轧机组的设备与工艺特点,建立一套适合于冷连轧过程以辊耗控制为目标的工艺润滑制度综合优化技术,在不影响板形质量的情况下使各机架辊间压力达到最小,同时保证机组不发生打滑和热滑伤现象,减少辊耗,并将其应用到冷连轧机的生产实践,取得了良好的使用效果和很好的综合经济效益,提高了市场竞争力,具有进一步的推广价值。     

板带钢乳化液摩擦学性能与轧制工艺特征

采用不同的基础油及添加剂配制板带钢轧制乳化液后,通过四球摩擦磨损试验机考察了基础油及添加剂对乳化液摩擦学性能的影响,并通过冷轧实验对各乳化液的轧制工艺润滑效果进行了实际验证.结果表明:运动黏度和皂化值是根据实际的润滑需求选择基础油的主要参数,且基础油的选择影响添加剂的分散与稳定;极压抗磨剂对轧制乳化液的摩擦学性能有显著的提高作用;纳米六方氮化硼(h-BN)作为新型纳米润滑添加剂,不但自身具有优异的摩擦学性能,而且与传统添加剂有良好的协同提高作用;在使用含纳米氮化硼的乳化液进行润滑的冷轧过程中,各轧制工艺特征参数(轧制力、轧制功率等)有显著的降低,初步体现了良好的纳米润滑效应.     

带钢边部缺口在冷轧过程中的扩展规律

对带钢边部缺口在轧制过程中的扩展现象进行实验研究,分析了边部缺口长宽比和轧制压下量对缺口张开距离的影响。长宽比大的缺口在连续不可逆轧制后扩展成V型缺口;长宽比小于1时,轧制后缺口有被轧平的趋势,甚至最终消失;随着缺口长宽比的增大,轧后缺口扩展开裂的趋势越明显。利用弹塑性动态显式有限元对带钢边部缺口在轧制过程中的变化进行仿真,模拟结果与试验结果一致,表明边部缺口前缘的两侧沿轧制方向应力分量最大,最容易形成微小裂纹,进而形成开裂;多道次轧制中,后道次轧制对缺口最终形态的影响更加明显。     

带钢冷连轧材料变形抗力模型研究

针对冷连轧轧制过程的特点,变形程度是影响变形抗力的一个重要因素。建立了变形抗力的机理模型,并将理论模型与实际数据相结合。采用某钢厂生产的低碳钢08AlA稳定轧制时的现场实测数据,利用最小二乘逐次回归变形抗力模型中的各个参变量,并选用不同的方法来获得摩擦系数,选出与实际生产数据相吻合的最佳模型。将回归出的不同变形抗力模型,分别代入轧制力迭代公式进行计算,通过比较与实测轧制力的误差,选出最优的形抗力模型应用于实际生产中轧制力和前滑的预设定。