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相似文献
 共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
高强集装箱钢板是指屈服强度在700 MPa以上、抗拉强度在800 MPa以上的集装箱用钢板,一般为冷轧产品。此种高强钢在冷连轧时频繁出现带尾边裂、跑偏断带、板形突变等问题,轧制稳定性差、轧制难度极大。对上述轧制过程中出现的问题进行了深入系统分析,提出了热轧生产线采用带钢全长U型分布卷取、冷连轧跑偏自动调整倾斜控制技术、带钢头尾弯辊自动补偿功能等技术措施,有效解决了高强集装箱板轧制过程中的边裂、断带、板形不良的问题,取得了良好的实际效果。  相似文献   

2.
为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。  相似文献   

3.
在板带钢冷轧过程中,带钢在产生厚度方向和长度方向的变形的同时也有横向变形产生,带钢横向变形的存在影响了带钢板廓与平坦度问的转化关系.针对带钢轧制过程中金属横向变形对带钢板形的影响问题,通过建立辊系轧件一体化仿真模型对带钢轧制过程中的横向变形分布及其对平坦度影响规律进行了仿真研究,取得了对实际生产有意义的结论.  相似文献   

4.
针对600MPa级冷轧高强钢生产中出现翘皮缺陷的质量问题,进行了现场跟踪、确认,利用金相检验、电镜观察和能谱分析等检测手段对冷轧高强钢的翘皮缺陷试样进行分析。结果表明:翘皮缺陷主要分布在带钢边尾部,距离其边部30~40mm,纵向无显著规律;在翘皮处的基体表面及横截面发现保护渣的成分元素,这是由于连铸工序中结晶器保护渣卷入铸坯表层,经过轧制变形,中间坯角部低温区在一定的立辊侧压作用下产生变形形成裂纹,在随后的变形过程中,轧制不能消除裂纹,最终形成沿轧制方向的翘皮缺陷。  相似文献   

5.
通过对热轧原料边部组织和力学性能的定性研究,阐述了其对冷轧轧制过程中切边质量和轧制边裂的影响,对于晶粒度不均或存在混晶的组织,使其横、纵向力学性能存在显著差异,会导致带钢在轧制过程中因横、纵向金属流动不均而产生边裂缺陷,严重时会引发轧机断带事故,为分析冷轧切边的质量和轧机轧制过程中的断带原因指出了新的思路。  相似文献   

6.
热轧带钢局部高点对冷轧带钢板形的影响   总被引:3,自引:0,他引:3  
热轧带钢局部高点对冷轧带钢板厚和内应力分布具有重要影响。采用B3样条函数拟合带材厚度横向分布,定量研究热轧来料局部高点对冷轧带钢板厚和内应力分布的影响。研究结果表明:轧后带钢局部高点高度及附加张应力的大小与来料高点高度成正比,随总轧制压下率的增大而减小。  相似文献   

7.
王英睿  袁建光  刘宏民 《钢铁》2004,39(10):35-39
采用流面条元法分析带材的三维塑性变形,影响系数法分析辊系的弹性变形,并将二者耦合,建立了4辊轧机板形和板凸度的分析计算模型,并针对板宽对4辊CVC热带钢轧机板形控制能力的影响进行了仿真研究。仿真结果表明,随着板宽的增加,出口板凸度先增大后减小,辊缝变得越来越平缓;单位宽度辊间压力增大,且沿横向的变化比较均匀;板带的宽展减小。对热带钢轧制,乃至厚板轧制具有重要的意义。  相似文献   

8.
板带材沿纵向厚度的均匀性,是冷轧薄带钢质量的重要指标,它直接影响各机械工业的生产效率和产品质量,不断提高这一指标,是冷轧机自动化的一个主要目的。在冷轧生产过程中,影响带钢厚差的因素很多,而板坯纵向厚差、机械强度不均和轧机的弹跳特性及轧辊的偏心,是造成带材厚度偏差的主要原因。厚差的产生,直接反映出轧制力的变化,如何实现随轧制过程中轧制力的波动,及时地调整辊缝,以减小(或消除)出口带材厚度偏差,是研究轧机厚控系统的出发点。  相似文献   

9.
为了解决高强钢生产过程中的诸多问题,从热轧、冷轧制中存在的问题以及工序管理控制的角度出发,制定了先进高强钢关键轧制技术研究方案,最终解决了热轧带钢性能稳定性控制、带头上翘、冷轧带钢厚度波动、冷轧板形突变等问题。另外,在热轧轧制工艺、温度精准控制、冷轧轧制力模型优化,一级AGC厚度自动控制系统开发、全流程压下负荷分配优化等方面开展了大量研究工作,积极探索创新,开发了一系列先进高强钢轧制关键技术,并在产线生产中得到应用,取得良好效果。  相似文献   

10.
粟劲超  周靓  周波 《四川冶金》2022,(6):50-52+61
随着物流业的迅猛发展,集装箱板带钢市场份额急速扩大,客户对其外形精度的要求也越来越高。柳钢热轧厂为了提高产品市场竞争力,满足客户日益提高的质量需求,针对集装箱板裁切后的板形翘曲问题进行了详细的研究和分析。结合热轧现场生产情况和用户的使用状况,分析认为集装箱板裁切后的翘曲变形问题主要与集装箱板的强度和钢板残余应力的均匀性有关。通过对集装箱板的成分、轧制工艺和冷却工艺进行调整后,集装箱板的强度降低30~50 MPa,同时钢板残余应力的均匀性得到有效提升,集装箱板裁切后翘曲现象明显改善。此外,针对用户使用集装箱板矫直效果差的问题,通过指导终端用户优化矫直工艺,提升矫直效果后,裁切翘曲情况基本消除,大大提升了用户对柳钢产品的满意度。  相似文献   

11.
超高强带钢强度高、硬度大、平整轧制过程中伸长率小,因此工作辊压印能力弱,即轧辊粗糙度压印率较小而带钢表面粗糙度遗传率大,同时来料带钢表面粗糙度没有得到精准控制,最终导致成品带钢表面粗糙度难以达标。首先,充分考虑超高强带钢的冷轧及平整轧制特点,分析了带钢伸长率、工作辊表面粗糙度及来料表面粗糙度对超高强带钢表面粗糙度的影响。其次,提出超高强带钢冷轧机组与平整机组轧制过程表面粗糙度协同控制策略,通过设定冷轧机组第4机架与第5机架工作辊表面粗糙度完成对平整来料表面粗糙度的控制,进一步设定平整机组工作辊表面粗糙度范围,通过调整带钢伸长率的大小,建立以超高强带钢成品表面粗糙度控制精度为目标的冷轧及平整机组协同控制技术模型。最后,将控制技术应用到国内某冷轧与平整机组4种典型规格的超高强带钢实际生产过程中。工艺结果表明,平整机组来料表面粗糙度与控制标准的偏差降低了0.1μm,满足平整机组对来料表面粗糙度的要求,同时,成品带钢表面粗糙度控制精度达到了90%以上,粗糙度波动值降到0.06μm以下,有效地提升了平整机组对超高强带钢表面粗糙度的控制能力,具有进一步推广应用的价值。  相似文献   

12.
为了避免轧制过程中发生断带,不少不锈钢冷轧机组采用紧边轧制的方法,通过减小带钢边部变形量的方式减少边部缺陷的产生,但紧边轧制所产生的板型缺陷对后续的退火、平整、修磨、分切等工序及在制品和成品表面质量(表面缺陷)的影响十分显著,本文对此作出详细分析,并提出改进建议。  相似文献   

13.
980 MPa级双相钢在冷轧工序轧制过程中易在热轧下线卷的带尾发生边裂,主要原因为贝氏体的生成和碳化物的不均匀析出。贝氏体的产生主要原因为热轧卷取温度高于贝氏体相区,钢卷边部温度较低,进入贝氏体相区。碳化物的不均匀析出的原因为钢卷在热轧工序下线后,温度下降通过铁素体区,铁素体生成,碳化物析出;同时,边部冷速较快,碳化物无法完成均匀化分布和球化。贝氏体、铁素体与贝氏体结合处和碳化物偏聚区在冷轧轧制过程中容易形成裂纹。在后续生产过程中,裂纹在带钢张力和辊面剪切应力的作用下,沿原裂纹形成方向扩展,严重时导致断带。通过提高热轧带尾卷取温度,下线后进入缓冷坑或降低热轧卷取温度可以抑制以上3种裂纹源的产生,减少边裂,降低断带风险。  相似文献   

14.
李秀军  崔亚亚  白振华 《钢铁》2019,54(9):79-84
 针对二次冷轧机组轧制升降速过程中轧制压力波动的问题,充分考虑乳化液直喷系统的设备与工艺特点,在分析了轧制速度、乳化液体积分数等对带钢表面析出油膜厚度、轧制变形区油膜厚度、摩擦因数、前滑值、轧制压力影响的基础上,建立了乳化液体积分数与轧制速度之间的对应关系,通过在线实时调节乳化液体积分数弥补升降速过程轧制压力的波动,形成一套二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术。本技术在某钢厂1 220二次冷轧机组应用后,有效地减少了升降速过程轧制压力与带钢厚度波动,提升了轧制稳定性与产品质量,具有进一步推广应用的价值。  相似文献   

15.
针对1 450、2 032 mm热连轧线生产的冷轧基板在下游工序出现的批量起筋缺陷,结合两条热轧线的装备控制特点,从板形控制、轧制工艺规范管控的变化对其产生原因和机理进行分析,得出热轧带钢凸度控制失稳是导致起筋的重要原因。通过进行HVC板形控制模型的优化及生产工艺管理制度的调整,实现轧制过程的“均匀变形、板凸度一致”控制,保证带钢断面质量及凸度命中效果,冷轧产品起筋缺陷发生率同比下降95.12%,产品质量得到明显改善。  相似文献   

16.
针对迁钢低碳系SPHC热卷在冷轧过程中经常出现边裂缺陷,研究了边裂出现的原因。结果表明,精轧过程中,带钢边部温降过大导致边部出现粗大晶粒并伴有混晶,以及边部剪切参数不匹配导致的切边质量不佳是导致低碳系SPHC冷轧边裂的原因。通过调整精轧冷却水以及合理匹配剪切参数,有效解决了这一缺陷。  相似文献   

17.
从热轧及冷轧工艺参数与设备运行情况入手,分析了DP980高强双相钢冷轧环节带钢头部和尾部厚度波动大的原因。认为热轧带钢在冷却过程中组织及性能差异,是造成带钢头部与尾部厚度波动的主要原因。采用U型冷却方式后,热轧带钢组织和性能更加均匀,避免了带钢长度方向的强度差异造成的冷轧厚度波动。  相似文献   

18.
从热轧原板材料缺陷性能、冷轧工艺等方面分析了冷轧板边裂产生的原因.认为冷轧轧机负荷分配和机架间张力控制不当是边裂产生的主要原因,热轧板边部混晶和硬度波动对其边裂有一定影响.优化冷轧工艺,有效控制热轧板组织均匀性,是解决边裂的主要措施.  相似文献   

19.
李俊洪  李军  李卫平 《钢铁》2008,43(9):49-0
 针对冷轧带钢卷取过程中出现的凸包缺陷造成产品降级甚至报废问题,在开展重卷试验及断面形状实测基础上,分析了形成冷轧钢卷凸包缺陷的原因。通过合理编排轧制计划、控制精轧机组工作辊热凸度、优化精轧机组工作辊辊型曲线以及解决工作辊轧制润滑和冷却不均等技术措施,有效解决了热轧带钢边部增厚带来的冷轧钢卷凸包缺陷问题,凸包缺陷发生率从6.65%降低到0.33%,取得了显著效果。  相似文献   

20.
白振华  司红鑫  周庆田  李秀军  吴首民 《钢铁》2011,46(6):60-62,73
针对以往二次冷轧生产中工艺润滑制度设定目标不全面,不能同时兼顾带材的板形、表面质量以及机组的油耗、轧制稳定性等问题,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合二次冷轧机组的设备与工艺特点,在首次提出了一个板形油耗清洁度综合控制指标的基础上,以保证带钢板形质量、降低带钢表面残油、提高带钢表面清洁度、降低油耗作为控制目标,将打...  相似文献   

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