微波组件生产线工艺布局设计

针对上海航天电子技术研究所高效批量化微波组件生产线,采用系统布置设计法(System Layout Planning,SLP)进行工艺布局设计,通过对系统物流、人流、信息流进行分析,结合微波组件生产线场地特点对生产线各个工序设备的布局、物流的通道作出有机地组合和合理配置,使生产线内部布置最优化,有效提高空间利用率,最大限度地减少物料搬运,缩短生产作业周期。     

C公司食品加工车间的布局优化设计

生产车间是制造企业的最基本生产单元,在车间内执行产品加工及原料转化等工序,车间布局情况决定着车间内后续的物流流通及实际生产效率,进而影响相应产品的生产制造周期及作业人员的工作环境。针对C公司食品加工车间在布局方面存在的主要问题,基于系统部署设计方法处理现实难题,制定了相对较合理的改进方案,协助C公司显著压缩了食品加工车间的运作成本,提高了车间的空间及设备资源利用效率。     

基于遗传算法的服装大规模定制生产线平衡优化

为解决大规模服装定制混流生产过程中出现的产品在线时间长、节拍不均衡、生产成本高等问题,首先对大规模服装定制复杂生产线特点及问题进行分析,构建了具有多子组管理、多目标寻优、服装单件定制的混合生产线平衡优化模型;然后利用矩阵原理对工序进行约束编码,并给出从工序到工位转换的解码算法;接着通过轮盘赌选择、两点交叉和单点变异、多目标适应度函数等算法设计实现了混流生产线的生产平衡;最后以大规模西服定制生产线为例,借助MatLab技术进行编程实现。结果表明,各组子生产线中编制效率最高可达93.93%,总生产线平均编制效率为85.77%,满足企业工序编制要求,验证了本文模型可有效解决大规模服装定制生产线的生产平衡问题。     

基于遗传算法的服装缝制生产线平衡优化

为解决服装缝制生产线作业间不平衡产生的效率损失问题,建立以最小化平衡损耗率为目标的平衡优化模型。采用遗传算法进行求解,以男式衬衫按照工序流程、工艺种类和服装部件3种工作地布置方式的生产线为例进行应用分析。结果表明:按工序流程方式和工艺种类方式布置工作地,生产线平衡后有14个工作地。按服装部件方式布置工作地,生产线平衡后有15个工作地,同样需要的作业人员数量和机器设备数量要多于其他2种工作地布置方式。按照工序流程方式布置工作地的时间损耗率为8.74%,按照工艺种类方式布置工作地的时间损耗率为11.79%,按照服装部件方式布置工作地的时间损耗率为20.32%,但仍高于企业对生产线最低编制效率的要求。通过仿真模型验证可知,经过优化的3种工作地布置方式均可运用到实际生产中,有效降低企业生产成本。     

基于遗传算法的城市环境监测点布局分析

城市环境对人类生活和生态环境的协调有着重要意义。文章针对城市环境监测的环境因素种类多和监测点分布区域广的特点,分析了遗传算法在城市环境监测点布局的可行性,利用遗传算法来实现城市环境监测点的布局优化,使监测点的监测效率和监测结果达到最优化。     

考虑碳排放约束的加工中心布局优化

为解决加工中心布局与经济、环境效益之间的匹配问题,笔者在系统布置设计(system layout planning, SLP)方法基础上,对加工中心的物流和非物流相互关系进行了系统分析。考虑碳排放约束对布局的影响,建立了基于搬运成本和碳排放成本最小化、非物流关系以及面积利用率最大化的多目标优化模型;分别应用SLP和遗传-和声算法(genetic algorithm-harmony search, GA-HS)对实际中的加工中心作业区域布局进行优化;最后对2个方案的优化效果进行对比。结果显示：GA-HS布局方案与传统SLP布局方案相比,物料搬运及碳排放成本共节约了29.6%;面积利用率与非物流关系上GA-HS布局方案分别提高了16.2%和2.5%。该研究有效解决了考虑碳排放约束下的加工中心布局优化问题。     

基于SLP方法的生产车间设施优化布置

合理的设施布置能够节省物料搬运费用,缩短生产周期,加快流动资金周转。在对LH企业生产车间设施布置现状调研分析的基础上,针对该企业存在的物流不畅的问题,以公司主要产品的加工工艺为切入点,测定物料在车间内部与车间之间的物流量与搬运距离,并归纳出问题的症结在于车间设施布置不合理。运用系统布置设计（SLP）方法对车间设施布置进行改善,通过对比车间改善前后物料搬运状况,明确了系统布置设计方法改善方案的有效性。     

服装加工企业生产系统布局设计研究

布局问题是现代服装加工企业发展中面临的最重要的课题之一。布局设计直接影响生产过程中物流成本及生产效率,因而布局设计研究具有很重要的现实意义。以服装加工企业布局为研究对象,运用基础工业工程的研究方法对布局进行分析和研究,阐述了生产系统布局的基本设计原则和研究内容,介绍了布局设计模式和程序,并对布局设计的合理性判别作了分析,为实际生产系统布局设计奠定了理论基础。     

服装加工企业生产系统布局设计研究

布局问题是现代服装加工企业发展中面临的最重要的课题之一。布局设计直接影响生产过程中物流成本及生产效率,因而布局设计研究具有很重要的现实意义。以服装加工企业布局为研究对象,运用基础工业工程的研究方法对布局进行分析和研究,阐述了生产系统布局的基本设计原则和研究内容,介绍了布局设计模式和程序,并对布局设计的合理性判别作了分析,为实际生产系统布局设计奠定了理论基础。     

服装企业生产系统设备布局的研究

满足顾客需求是企业战略的必要条件,工厂必须具备在客户要求的期限内生产高质量产品的能力。合理的布局设计能够提高生产线的反应能力、减少生产成本。使用数学建模的方法研究了服装加工企业的生产线设备布局,建立了多目标规划布局模型。     

活性翠蓝G的染色特性及浸染工艺

结合活性翠蓝G的染色特性,分析了其耐盐析性、上染速率、耐碱水解性的特征,并介绍了活性翠蓝G的染色配伍性。此外,还就溶解方法、色牢度、耐氧漂性、水质、匀染剂的选择等事项进行了探讨,并给出了染色工艺和操作注意事项。     

影响浸染染色质量的因素

阐述了影响浸染染色质量的因素,包括原材料（坯布、染化料、助剂、水质）、前处理（烧毛、退煮漂、水洗、丝光、定形）、染色（染色设备、布重、浴比、pH值、小样工艺配方、配料等）和后整理（热迁移、柔软）,并结合生产实践对生产工艺进行分析,提出了解决措施和注意事项。     

纯棉筒子纱还原染料浸染工艺

针对还原染料隐色体浸染筒子纱易造成染色不匀、色花、色点的问题,开发了采用超细粉状还原染料进行悬浮体浸染筒子纱的工艺,所得产品色泽均匀、通透,无色花、色点产生,色牢度优良。     

棉织物浸染活性艳绿的疵病及对策

棉织物浸染中,活性翠蓝与活性嫩黄拼染艳绿色,容易产生色点、色花、缸差以及湿牢度差等质量问题。通过染料的配伍性和溶解度试验,分析了这两只染料染色性能上的缺陷和差异,根据其扩散性、反应性、吸色率以及耐碱和盐的溶解稳定性等,给出合理的染色工艺和操作。     

海藻酸钙纤维活性染色工艺

采用Drimarene CL型活性染料对海藻纤维染色,研究染料用量、固色温度、固色时间和pH值等染色工艺条件对上染百分率和纤维强度的影响。结果表明,采用优化的工艺条件:染料1%(omf),60℃固色50 min,pH值7～8,氯化钙1.0 g/L,可以得到满意的染色效果。     

涤锦复合超细纤维非织造布的染色

涤锦复合超细纤维非织造布宜采用分散染料浸染或轧染方式进行低温染色,染色过程需加入染色助剂和特殊处理。结果显示,浸染时加入1g/L匀染剂,轧染时加入5g/L防泳移剂,并在染前进行前处理定型,两种染色方式都能使织物具有良好的匀染性及色牢度。     

经编车间高级计划排程系统及调度算法

多品种、小批量、订单化生产已成为纺织行业新常态,为解决现有管理模式与大规模柔性定制管理之间的矛盾,提出基于微服务架构的高级计划与排程(APS)系统,建立APS系统架构体系和功能模块,并基于APS系统的生产计划与调度运行机制,构建考虑最大完工时间和原料更换次数的多目标经编车间调度模型,采用非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)加以优化。结果表明:提出的APS系统能够有效地提高经编车间的生产效率,降低生产成本,缩短生产周期和交货期,满足客户需求和市场变化,为纺织生产企业的数字化升级提供了一种可行的解决方案。     

棉布的活性染料喷染工艺

在直接染料喷染棉布的试验基础上,采用手动美术喷笔和10：1的小浴比,以活性染料喷染棉布。经汽蒸固色,洗浮色后,60℃皂洗牢度可达4级或4级以上,与相同条件下浸染效果相当,比直接染料喷染的棉布牢度高1级以上,说明活性染料喷染棉布是可行的。     

基于遗传算法和prim算法的配电网架扩展规划

以建设费用、运行费用的加权和最低为目标函数，以最大投资额度的限制为约束条件，采用遗传算法获得总费用最小的扩展规划结果．在扩展规划过程中，将配电网的电源点和负荷点当作顶点，将各个顶点间可能架设线路的走廊当作边，以随机设置的各条边的初始权为基因，并采用prim算法求取最小生成树作为初始种群．采取复制、交叉和变异等遗传操作，达到规定代数后得到最终的最优规划方案、对一个具体算例进行扩展规划的结果表明该方法是可行的．     

活性藏青H-ER-步法染色工艺

采用高温型活性藏青H -ER进行上染-固色一步法试验.通过比较传统活性染料上染、固色两步法与上染固色一步法的差异,采用正交试验对一步法染色工艺条件进行优化,即:氯化钠80 g/L,碳酸钠20 g/L,染色温度80℃,时间65 min.试验发现,一步法和传统的两步法染样的匀染性相当,而且染色牢度也相近.一步法染样的/S值高、染深性好、工艺操作简单、染色时间短,节约成本.