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以实际生产数据为依据,分析研究涟钢1座100 t顶底复吹转炉冶炼低碳钢08Al(%:≤0.08C、0.17~0.37Si、0.25~0.65Mn、≤0.030P、≤0.030S、0.015~0.65Als)的工艺。发现其冶炼后期底吹强度足,导致部分钢水过氧化,实际终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差;转炉终渣碱度在4~5时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好,其终点[C]高,(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷但利于脱硫;冶炼终点钢水温度越低,[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。 相似文献
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转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%~3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300~1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8~2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590~1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。 相似文献
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本文以实际生产数据为依据,重点对转炉炼钢厂1#顶底复吹转炉进行分析研究,当转炉冶炼低碳钢时,研究结果表明:
a.由于过氧化现象比较严重,1#转炉的终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差,主要原因在于冶炼后期底吹强度不够大,导致部分钢水过氧化
b.终渣碱度在4~5范围内时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好。超出这个范围,碱度无论升高或降低,脱磷效果都变差;
c.终点[C]高时,炉渣中(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷;
d.终点[C]高时,炉渣中(FeO)低,炉渣氧化性低,利于脱硫;
e.冶炼终点钢水温度越低、[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。 相似文献
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针对攀钢转炉半钢冶炼中高碳钢增碳法增加成本降低钢水质量问题,采取了半钢增硅化学热补偿工艺,并根据对转炉脱磷热力学以及钢渣中磷富集规律,得出炉渣中磷的主要富集相为硅酸二钙。采用快速成渣、降低出钢温度等技术措施后,增加了炉渣中富磷相的比例,提高了脱磷效果。试验结果表明,新的热补偿工艺在提高半钢热源的同时,使得炼钢转炉成渣时间由4.1 min缩短到2.5 min,试验炉次转炉终点钢水碳含量平均为0.18%,温度平均为1 653℃,炉渣TFe含量平均降低2.81个百分点,终点磷含量均控制在0.015%以内。 相似文献
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通过分析了水钢100 t顶底复吹转炉炉衬的损坏机理和影响炉渣熔化性能的因素,得出每1%V2O5降低炉渣熔化温度27℃,每增加1%TiO2含量,炉渣半球温度约降低5℃,当炉渣TFe含量在20%以上时,炉渣熔化温度在1 320~1 395℃。通过采取铁水捞渣工艺;建立转炉热平衡操作模式,提高拉碳率;铁水Si在0.6%~0.8%时,采用单渣操作,铁水Si>0.8%时,采用双渣操作;建立转炉最佳炉型及控制措施;优化钢水温度制度和优化脱氧合金化制度,降低出钢温度;在补吹提枪前加入适量焦丁,确保冶炼终点炉渣中FeO保持较低含量,提高溅渣护炉效果等工艺措施,结果使转炉炼钢的耐火材料消耗降到8.75 kg/t钢,转炉炉龄达到29 336炉。 相似文献
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《钢铁研究学报》2017,(12)
为了减少RH吹氧升温对洁净度的影响,汽车用钢在转炉冶炼过程中终点温度往往更高,从而导致转炉冶炼过程脱磷困难。通过对渣钢间脱磷热力学和动力学的计算,分析了转炉"留渣+双渣"工艺条件下磷分配比与钢液成分、炉渣成分以及温度的关系;结合工业生产试验,通过改变倒渣时间以及调整炉渣成分并对转炉冶炼过程钢液、炉渣连续取样,研究了转炉"留渣+双渣"工艺条件下的脱磷变化规律并得出了快速脱磷的工艺条件:吹炼开始加入小块废钢和轻薄料快速增加炉渣FeO含量并控制钢液温度的升高,吹氧量达到40%时倒出高磷含量炉渣;吹氧量为40%~80%期间增加炉渣FeO含量,减少炉渣返干,防止钢液回磷;转炉终渣碱度控制在4.0左右,终渣TFe质量分数在18%~20%和尽量低的出钢温度。 相似文献
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Double slag process was adopted to produce low-phosphorus steel from middle-phosphorus hot metal.To achieve a stable dephosphorization operation,conventional process was modified as follows:the blowing time was extended by approximately 1min by reducing the oxygen supply flow rate;calcium ferrite pellets were added to adjust the slag composition and viscosity;the dumping temperature was lowered by 30-50°C by the addition of calcium ferrite pellets during the double slag process to prevent phosphorus in the slag from returning to the molten steel;and the bottom-blown gas flow was increased during the blowing process.For 40 heats of comparative experiments,the rate of dephosphorization reached 91% and ranged between 87% and 95%;the phosphorus,sulfur,manganese,and oxygen contents calculated according to the compositions of molten steel and slag as well as the temperature of molten steel at the end-point of the basic oxygen furnace process were similar to the equilibrium values for the reaction between the slag and the steel.Less free calcium oxide and metallic iron were present in the final slag,and the surface of the slag mineral phase was smooth,clear,and well developed,which showed that the slag exhibited better melting effects than that produced using the conventional slag process.A steady phosphorus capacity in the slag and stable dephosphorization effects were achieved. 相似文献
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随着超低碳、超低磷钢种冶炼的增多,济钢复吹转炉终点氧含量大幅提高,严重侵蚀了转炉炉衬。从高氧化性炉渣对炉衬的侵蚀机理入手,提出了兼顾溅渣层和炉底的溅渣工艺,介绍了超低碳、超低磷钢溅渣护炉工艺参数的优化及取得的效果。 相似文献
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Iron oxide dust generated during oxygen blowing in the BOF process contains a high content of iron. This iron oxide dust can be used as a material of iron source in the BOF slag reduction process or as de‐siliconisation flux or dephosphorization flux of hot metal pretreatment. One of the most practical uses of iron oxide dust is recycling as a form of pellets in the BOF considering easy application and the amount that can be recycled. In the process of making iron dust pellets cement is used as a binder that contains a lot of calcium sulfate. This calcium sulfate is reduced and dissolved in the molten metal during refining in the BOF. If the oxygen content in slag and molten steel is high enough, the reduced sulfate cannot be dissolved into molten metal and it can be removed as SOx gas. The behaviour of calcium sulfate has been studied using of 50kg high frequency induction furnace and industrial‐scale plant tests were carried out at a 300ton BOF. The results show that for low carbon steels the evaporation of decomposed sulfate increases with increasing oxygen content in the slag while for high carbon steels the decomposed sulfate is reduced into the molten metal. 相似文献
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为了定量研究温度、炉渣成分、钢液成分对转炉磷分配比和平衡磷含量的影响,基于共存理论建立转炉炼钢六元渣系的组元活度计算模型和磷分配比LP计算模型,将磷分配比模型计算结果与转炉炼钢实测磷分配比进行对比,发现两者吻合较好。定量计算结果表明,当炉渣碱度为3.8时,钢液温度从1 640升到1 680 ℃,平衡磷质量分数从0.011 5%增加至0.019 8%。同时定量计算了炉渣碱度及氧化铁含量变化对平衡磷含量的影响,但实际炉渣控制需要考虑炉渣黏度、铁损及炉衬侵蚀。转炉吹炼终点钢中元素含量数量级较小,计算表明终点成分变化对磷活度系数的影响不大,各元素对脱磷的影响主要体现在冶炼初期和过程。 相似文献
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LF热态渣的循环利用可减少废渣排放,降低对环境的危害。对LF热态循环渣的脱硫能力及可回收性进行了分析,热态循环渣返回LF炉和转炉参与冶金反应后,可大幅降低渣料消耗,LF炉每罐回收热态循环渣1~1.5 t,平均节省石灰及其他助溶剂用量5 kg/t(钢),转炉每罐回收热态循环渣3~5 t,渣料消耗平均降低10~15 kg/t(钢)。采用热态循环渣配加石灰的LF炉造渣制度后,在相同的处理时间内,处理终点钢水中硫质量分数与常规处理几乎相同,同时节省了能源消耗,但必须考虑对钢水增硅、增锰的影响。热态循环渣返回转炉后导致入炉铁水温度低及吹炼过程渣量较大,因此转炉吹炼全程以低枪位操作更为适宜。在不影响生产组织的情况下,热态渣以返回转炉循环利用为最佳途径。 相似文献