降低气体悬浮焙烧炉停车率的自控措施

本山西铝厂２＃、３＃焙烧炉为例,针对影响气体县浮焙烧炉设备运行率的若干 控原因作了深入分析,全面论述了解决这些问题具体措施,对减少停车率、提产降耗具有深远的意义。     

应用气体悬浮焙烧炉降低氧化铝焙烧温度的经济效益

本文对应用气体悬浮焙烧炉降低氧化铝焙烧温度进行了探讨,分析了影响焙烧温度的因素,提出了解决办法,对获得低温高性能氧化铝,降低能耗有重要意义。     

气体悬浮焙烧炉节能措施分析

为进一步提高气体悬浮焙烧炉的热效率，对某厂氧化铝焙烧系统进行了热工测试和热平衡计算，分析结果发现，影响焙烧产量和能耗的主要因素为空气过剩系数、氢氧化铝水分和主炉温度。针对炉子用能的薄弱环节，提出了降低氢氧化铝水分和主炉焙烧温度、减少炉体散热损失、加强余热回收，降低废气排放温度、降低氧化铝排料温度等节能措施。     

降低气态悬浮焙烧炉热耗的措施

本分析了我国第一台氢氧化铝气态悬浮焙烧炉投产以来能耗高的原因，并阐述了降低气态悬浮焙烧炉热耗的各种措施。     

Al_2O_3单晶W-Y_2O_3金属化工艺研究

研究了Y2O3含量及金属化烧结温度对Al2O3单晶W-Y2O3金属化质量的影响。用纯钯钎料对金属化的Al2O3单晶与铌合金进行了真空封接,测试了封接强度和气密性,用扫描电子显微镜(SEM)观察了金属化层形貌,用X射线衍射(XRD)对金属化层进行了物相分析。结果显示,Y2O3含量为2.0%时,封接强度最高,达到45 MPa;Y2O3含量为3.0%时,封接气密性最高,氦漏率达到1×10-10Pa·m3·s-1;Y2O3含量达到5.0%时,金属化层烧结过程中生成的液相量过多,金属化层龟裂。金属化烧结温度对金属化质量及封接件的性能影响显著,金属化烧结温度越高,金属化层越致密,封接件的强度和气密性越高。烧结温度为1650℃时,金属化层经历了固相烧结,真空封接后金属化层呈不连续、厚度不均的分布状态。烧结温度达到1760℃及以上时,金属化层中有液相生成,封接件的强度和气密性明显提高。金属化温度达到1850℃时,焊接后的金属化层保持致密、连续的分布状态,界面反应产物为Al5Y3O12,封接强度高于40 MPa,氦漏气率达到1×10-10Pa·m3·s-1,为比较理想的金属化烧结温度。     

提高焙烧炉气力输送能力的措施

介绍了气力输送的类型,浓相输送的基本原理,经验公式局限性以及通过对成品氧化铝输送装置的改造,使气力输送装置的能力达到最佳经济状态。     

碱金属对Fe_2O_3压团焙烧过程的影响

以纯试剂为原料采用压团焙烧的方法,研究了碱金属对Fe2O3压团在焙烧过程中的行为及晶格结构的影响。研究表明,Na2CO3易与Fe2O3反应生成NaFeO2等低熔点铁酸盐并有液相产生,但在压团焙烧阶段Na2O对Fe2O3晶格结构没有造成影响;K2CO3也容易和Fe2O3反应固相反应生成多铁酸钾等铁酸盐。同时添加(K2O+Na2O)或是增大他们添加量都对晶格常数a、b无影响,而对晶格常数c影响显著。同时添加K2O与Na2O使得Fe2O3晶格常数c由无添加的1.370 72nm增大为1.372 59nm,且随着添加量的增多,不断增大。     

降低Al(OH)3气态悬浮焙烧炉热耗的生产实践

本对山西铝厂气态悬浮焙烧炉存在的问题进行深入分析研究，找出影响焙烧炉热耗的主要因素，并采取改进措施，取得了明显效果。对同行业具有一定的借鉴意义。     

氧化铝焙烧炉电收尘料回收利用研究

目前氧化铝焙烧过程的电收尘粉尘一般返回焙烧系统,最终进入产品氧化铝。本文提出将电收尘的粉尘作为晶种返回氧化铝的分解系统进行附聚,以提高产品氧化铝的粒度指标。     

气态悬浮焙烧炉的节能改造

氢氧化铝焙烧中存在氢氧化铝附水含量较大、燃料煤气的质量较差、系统进风口易反料、堵料等问题,通过采取一系列措施,到达了较好的效果。     

辉钼矿悬浮态焙烧试验研究

采用"两段式"焙烧新工艺,即利用悬浮态焙烧技术在预反应器中脱除辉钼矿精矿中的大部分硫,然后在回转窑内脱除残余硫,在试验室模拟悬浮态装置中考察焙烧温度、焙烧时间等参数对脱硫效果的影响以及钼精矿的预反应过程。结果表明,相对于焙烧时间而言,焙烧温度对残硫量的影响相对较小;在脱硫率≤80%时,绝大部分氧化钼以MoO2形式存在,不会产生MoO3大量升华损失的情况;在焙烧温度700⁷80℃、物料停留时间1780℃、物料停留时间1³s时,悬浮态焙烧技术可以实现50%以上的表观脱硫率;相对于堆积态焙烧,脱硫效率大大提高。     

回转窑焙烧布袋收尘法制取氧化钴的研究

分析了草酸钴的焙烧分解机理及氧化氢气气氛对产物的影响，对回转窑焙烧布袋收尘法制取氧化钴的生产工艺及设备进行了详细论述，指出了该生产工艺的优点及今后改进的措施。     

耗散结构理论在微波还原焙烧中的应用

简要介绍了耗散结构理论,归纳了形成耗散结构的4个条件,运用耗散结构理论分析了微波还原焙烧低品位氧化锌矿的试验过程。得出了最佳工艺条件:活性炭加入量4.26%,微波功率630W,加热时间10min,锌浸出率85.36%,铁浸出率33.25%。     

微波还原焙烧中和渣制备氧化锌烟尘的研究

对中和渣在微波场中的升温特性进行了研究。结果表明,中和渣具有良好的吸波特性。随着物料温度的增加,铅、锌挥发率明显增加。在微波功率1kW、焙烧温度1 000℃条件下,微波焙烧中和渣过程中锌挥发率达到90.27%,铅挥发率高达98.63%,焙烧制备的氧化锌烟尘含锌49.06%、铅8.54%。微波焙烧中和渣制备氧化锌烟尘是可行的。     

自焙阳极铝电解槽实行干法净化技术的探讨

从保护环境,避免沥青烟对净化装置造成阻塞危害的角度,提出了采用干阳极糊是实行自焙槽干法净化技术的前提和基础。依据现行自焙槽生产所使用氧化铝的物理性能和输送方式及自焙槽固有特点,分析造成固气比低,氧化铝破损增高的原因,提出自增槽实行干法净化技术应对氧化铝有更严格的质量要求。     

Beneficiation of High-Aluminium-Content Hematite Ore by Soda Ash Roasting

High-aluminium-content iron ore is one of typical intractable iron ores, and magnetic separation and floatation processes are found impracticable to remove alumina from the ore effectively. In this article, a new process, roasting with addition of soda followed by leaching, is developed to remove aluminium from the ore. Results show that Al₂O₃ content decreases from 8.16% in raw ore to 2.13% in iron concentrate, and total iron grade increases from 48.92 to 63.21% when the ore is roasted at 1000°C for 15 min with the addition of 14.0% (wt.) sodium carbonate. Mechanisms of aluminium–iron separation were studied by using XRD, SEM, and thermodynamic methods, and it is shown that aluminium is transformed into sodium aluminosilicate, sodium aluminate, and corundum during roasting; sodium aluminate is able to be leached by water, so is sodium aluminosilicate by dilute acid solution, while corundum remains in the iron concentrate.     

利用介入法氧化焙烧降低黑钨精矿中的杂质

阐述了介入法氧化焙烧的原理及特点，并详细介绍了利用介入法氧化焙烧在黑钨精矿降硫方面的试验研究。氧化焙烧在黑钨精矿试验方面取得降硫70％～8l％，黑钨精矿基本不损失的良好指标，提高了产品质量。     

微波强化焙烧氧化锌烟尘提铟工艺优化研究

以锌冶炼过程产生的氧化锌烟尘为原料,采用微波硫酸化焙烧—水浸工艺提取铟。采用响应曲面法(RSM)对焙烧过程进行优化,以铟的浸出率为响应指标,选取焙烧温度、酸矿比、焙烧时间为考察因素,采用Box-Behnken Design(BBD)设计方案以三因素三水平设计试验,得出最优化的焙烧工艺条件,并获得拟合度高的二阶多项式模型。结果表明,微波硫酸焙烧氧化锌烟尘的最佳工艺条件为:焙烧温度208℃、酸矿比0.5(mL/g)、焙烧时间93min;在最佳焙烧条件下,铟浸出率模型预测值为92.89%,试验真实值为92.78%,模型可用于预测微波硫酸化焙烧氧化锌烟尘提铟的工艺。     

燃气焙烧启动技术在石墨化阴极电解槽的工业应用与分析

燃气焙烧启动技术和石墨化阴极技术是当前电解铝企业面对国家阶梯电价政策要求下全面降低电能消耗的首选技术。通过分析燃气焙烧启动技术优势和石墨化阴极特性,指出了石墨化阴极电解槽采用燃气焙烧时需要提高焙烧温度、调整升温策略和延长焙烧时间等技术措施,并在2台400 kA电解槽上进行了工业应用,达到了启动后无渗漏现象,在平稳运行6个月的时间内,炉底压降可以稳定保持在185 mV以下,吨铝直流电耗为12 269 kWh,达到了行业较好水平。