钴基催化剂上氢解反应的研究

制备了一系列不同金属含量的Co/SiO2加氢催化剂,考察了催化剂非原位还原条件、进料空速、氢分压变化对其氢解反应影响。结果发现,钴基催化剂在非原位还原后进行反应时有氢解反应伴随发生。催化剂上金属含量越高、还原温度升高和还原时间延长,氢解反应越明显;较高的进料空速及较高的氢分压有助于抑制氢解反应的发生。     

CH-18型重整预加氢催化剂的研究及工业试生产

新型CH-18(研制型号RS-1)型重整预加氢催化剂以γ-Al2O3为载体, 以钴钼钨为活性金属组份。工业试生产的CH-18性能已达到实验室水平, 在高空速(10h-1)下操作可获得合格的重整进料。CH-18达到同类催化剂产品的国际先进水平。     

重整重芳烃催化加氢裂解反应工艺条件的探究

以Ptm/ZSM-5为催化剂,重整重芳烃与氢气为原料,在固定床反应器中系统地考察了反应温度、H2/油体积比、反应系统压力以及空速对重整重芳烃加氢裂解反应的影响规律,确定催化剂较优运行条件为:入口温度380℃,反应压力2.8 MPa,氢油体积比为500,重芳烃重时空速(WHSV)为2.0h-1.在此反应条件下,C9转化率...     

重整芳烃脱烯烃杂质固体酸催化反应工艺

为开发环境友好的重整芳烃脱烯烃工艺,采用固定床反应装置进行了重整重芳烃脱烯烃杂质的固体酸催化反应工艺研究。研究结果表明,催化剂活性稳定性随着热处理温度升高而逐渐提高,烯烃转化率随着反应温度升高或空速降低而增大。在温度240℃、压力2.0 MPa、质量空速1.0 h-1反应条件下,用300℃热处理催化剂进行持续90天的芳烃脱烯烃反应,烯烃转化率从91.4%降低到85.8%。芳烃脱烯烃反应不影响芳烃组成。在温度220~260℃、压力3.0 MPa、质量空速1.0 h-1条件下考察催化剂活性稳定性,经120天持续反应精制产物溴指数保持在100 mg-Br/100 g以下,烯烃转化率大于88%。对失活催化剂分别进行乙醇和二氯甲烷器内洗涤再生,以及器内空气烧焦再生,三种再生催化剂的活性均接近新鲜催化剂活性水平。所开发的重整芳烃精制新工艺具有良好的应用前景。     

KF757、KF767加氢精制催化剂的运行分析

装置装填KF757、KF767新催化剂后,对该催化剂在加氢精制装置上初期运行情况进行了分析,结果表明,随着反应温度升高,催化剂具有良好的加氢脱硫反应活性,在一定的温度、压力、空速、氢油比条件下,KF757、KF767催化剂可以生产满足国Ⅳ标准的精制柴油。     

PS-Ⅵ连续重整催化剂的工业应用

PS-Ⅵ连续重整催化剂在中国石化洛阳分公司炼油厂700 kt/a连续重整装置上进行了工业应用。开工运转和两次标定结果表明，PS-Ⅵ催化剂的活性、选择性、水热稳定性及抗干扰能力较好，反应性能优于原来使用的3861连续重整催化剂。在质量空速提高20%，反应条件基本相同的情况下，重整生成油的收率、纯氢产率和芳烃产率分别可提高1.3%、0.5%和2.2%。     

预加氢催化剂RS-30（S）器外预硫化的应用分析

通过预加氢系统的催化剂装填、开工过程、开工前后精制油指标对比等方面对RS-30（S）催化剂进行评价。结采表明RS-30（S）催化剂加氯脱硫、脱氮活性较高．在反应器入口温度为280℃、高分压力为2．8MPa、氢油体积比为90v／v、体积空运为3h。的条件下,可以原料油精制得到硫含量、氮含量均小于0．5pP=的预加氢精制油,完全能够满足永坪炼油厂连续重整装置预加氢单元满负荷生产的需要。     

连续重整辛烷桶收率优化探究

介绍了某汽油型连续重整装置的生产运行情况,以辛烷桶收率最大化为目的,对生产操作条件进行优化探讨。结合多年来的实际生产数据,考察了重整进料初馏点、反应压力、反应温度、体积空速和再生催化剂氯含量等5个方面对辛烷桶收率的影响,为生产优化提供了方向。在其他条件不变的情况下,调整重整进料初馏点至90℃以上、压力0.2 MPa、加权平均床层温度(WABT)约496℃、体积空速2.0 h-1、再生催化剂氯质量分数至少1.34%,可使连续重整辛烷桶收率达到最优值。目前该装置初馏点控制在90℃以上,反应入口温度530℃(WBAT约为500℃),在0.25 MPa压力下,辛烷桶收率能达到93%左右。     

重整生成油液相加氢脱烯烃适宜操作条件的研究

采用管式液相加氢技术,设计在5 L催化剂装量的工业侧线装置上,以HDO-18为催化剂,开展重整生成油脱烯烃可行性研究,并考察了反应空速、氢油比、反应温度、反应压力等适宜操作条件。长周期运行结果表明:该技术可以使加氢后重整生成油溴指数100 mg Br/100 g油,产品中的芳烃损失0.5%,可替代白土吸附或常规后加氢工艺脱除重整生成油的烯烃。其最佳操作条件为:反应温度170℃、反应压力1.5 MPa、体积空速12 h~(-1)和氢油比4:1。     

预加氢装置加氢催化剂工业应用及评价

介绍了连续重整装置预加氢精制单元的工艺流程,以及该装置上先后使用的2种国产加氢催化剂的工业应用情况。以2004年更换使用的A催化剂为参照,对2010年更换并投用至今的B催化剂进行工业评价,主要考察2种预加氢催化剂的脱硫、脱氮性能。结果表明:在反应压力2.5~3.5 MPa,入口反应温度260~330℃,氢油体积比40~70,液体空速6~8 h~(-1)的评价条件下,B催化剂在反应入口温度较低的情况下,硫、氮含量达到合格进料要求,A催化剂在较高温度下达到要求;使用A催化剂的产品中不饱和烃高于使用B催化剂的产品。B催化剂的加氢活性和稳定性优于A催化剂,加热炉热负荷较低,燃料气消耗量较少,从而达到节能降耗目的。     

连续重整装置催化剂再生系统运行问题分析及对策

催化剂再生系统是连续重整装置的重要组成部分。针对中石化洛阳分公司70万t/a连续重整装置在运行中存在低温部位氯腐蚀、再生器和反应器中心筒跑剂问题、反应器下部料腿堵塞和空料腿现象、重整反应器上部料斗提升氢后路约翰逊网堵塞问题和再生频繁热停问题,分析了这些问题产生的原因并提出具体应对措施。     

催化重整催化剂失活原因探讨

以大港石化公司30万t/a重整装置使用的FR-86催化剂为例,从催化剂积炭、中毒、烧结3个方面,探讨了半再生催化重整催化剂失活的原因,为延长催化剂的寿命,应严格控制催化剂的使用条件。     

国产催化剂再生系统运行存在问题及对策

介绍了采用国产化超低压连续重整技术的广州石化100万吨/年催化重整装置催化剂再生系统存在再生器内网损坏、催化剂氯含量偏低的问题,分析了问题的成因并提出调整措施,为国内同类装置及新建装置国产化的运行提供了经验。     

Chlorsorb氯吸附技术与碱洗技术的应用对比

介绍了传统碱洗技术与Chlorsorb氯吸附技术在连续重整装置中的工业应用情况,提出Chlorsorb氯吸附系统,流程简化、操作简单、操作成本较低,避免了催化剂再生单元因为碱洗系统堵塞而被迫停工的可能,同时也避免产生含碱、含盐废水的现象。但Chlorsorb氯吸附技术在国内的应用尚在起步阶段,其脱氯效果及对催化剂的影响还有待进一步考察。     

半再生催化重整装置掺炼催化裂化汽油的工业应用

总结了中国石油华北石化公司应用DN-200催化剂R-86催化剂在重整装置进料中掺炼催化汽油的工业运转情况,其成功应用为解决重整装置原料不足问题开辟了一条有效途径,对国内部分炼油厂具有借鉴意义。     

HDO-18选择性加氢催化剂的工业应用

抚顺石油化工研究院（FRJPP）开发的HDO-18选择性加氢催化剂是以γ-Al2O3为载体的的贵金属催化剂,主要应用于催化重整生成油选择性加氢。中国石化长岭分公司50万t/a重整装置主要是为25万t／a C6-C8馏分芳烃分离装置提供原料,2006年3月选用HDO-18催化剂,在较缓和的反应条件下,得到了产品溴指数不大于30mg Br／100g,芳烃损失小于0．5个百分点的抽提原料,同时由于反应温度的降低,消除了芳烃分离装置扩能的热源瓶颈,提高了抽提原料加氢处理能力。     

重整再生气脱氯剂的选择与应用

针对困扰重整装置催化剂再生后活性不稳定的问题,对原装置进行了技改,采用固体脱氯剂代替原来的碱洗来处理重整催化剂再生气,使再生系统达到平稳良好的运行状态。本技改措施的关键是要选择优良的高温脱氯剂。     

高选择性渣油催化裂化催化剂工业试验与应用

中国石化石油化工科学研究院针对重油催化裂化装置新开发了LVR-60催化剂。此催化剂从1月20日至6月3日在120×104t/a重油催化裂化装置上,成功进行了为期117天的工业试验,并于8月份在改造后的装置上开始了工业生产,取得了较好的成果.掺炼重油比例提高了12个百分点。具有较强的重油裂化性能。增效显著。