焦化汽油加氢精制反应器床层压降升高的原因及对策

加氢精制（一）B装置在焦化汽油加氢精制过程中存在催化剂床层压降升高过快的问题，分析认为，造成该问题的主要原因为换热器壳程结焦现象严重、原料油内金属杂质沉积、原料油性质在中间储存过程中发生变化。通过对原料油流程的优化及对相关设备管线进行清洗和吹扫等手段，使该装置催化剂床层压降稳定在0．1MPa以下。     

焦化汽油加氢精制反应器床层压降升高的原因及对策

加氢精制（一）B装置在焦化汽油加氢精制过程中存在催化剂床层压降升高过快的问题，分析认为，造成该问题的主要原因为换热器壳程结焦现象严重、原料油内金属杂质沉积、原料油性质在中间储存过程中发生变化。通过对原料油流程的优化及对相关设备管线进行清洗和吹扫等手段，使该装置催化剂床层压降稳定在0．1MPa以下。     

焦化汽油加氢精制作催化重整原料

采用ＦＨ－５催化剂,对干点〈１８０℃的焦化汽油,在反应氢分压２．６￣４．０ＭＰａ,反应温度２４０￣３８０℃、反应体积空速１．０￣３．０ｈ＾－１、氢油体积比３００的条件下进行加氢精制岢将硫脱至≯３μ／ｇ,氮脱至≯２μｇ／ｇ。精制后的焦化汽油,按照不同掺入量与初、常顶汽油混合,模拟我厂重整预加氢工艺条件进行二段加氢后,可符合重整料质量的要求。     

FH-98型催化剂在焦化汽油加氢精制中的应用

对FH-98型催化剂在中石油克拉玛依石化有限责任公司45×10~4 t/a焦化汽油加氢装置上不同工况的工业应用及催化剂实现长周期运行的优化措施进行了分析总结。结合行业同类装置催化剂运行情况进行对比,阐述了FH-98催化剂在焦化汽油加氢精制装置上实现较长周期运转的过程,拓宽了FH-98催化剂的应用范围及汽油加氢精制装置的催化剂选择,对同类装置具有一定的借鉴意义。     

FH-40C焦化汽油加氢精制催化剂的工业应用

中国石化安庆分公司0.2 Mt/a焦化汽油加氢精制装置采用中国石化抚顺石油化工研究院开发的FH-40C加氢精制催化剂,催化剂床层采用分级装填技术,器内湿法预硫化方法。根据生产实际需要,将原FH-98型催化剂更换为FH-40C型催化剂,以提升产品品质,并对新剂是否能够生产合格的催化重整预加氢原料进行了试验,同时对不同产品方案下的产品性质、装置能耗等进行了对比分析。近三年的运行结果表明,FH-40C催化剂具有优异的加氢脱硫和加氢脱氮活性,在工业应用过程中可灵活选择产品加工方案,焦化汽油经过不同深度加氢精制后,能稳定生产满足蒸汽裂解制乙烯原料或催化重整预加氢原料要求的产品。     

劣质焦化汽油加氢精制催化剂的研制

中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院通过载体材料筛选、第IVB族元素改性制备了催化剂载体,通过孔结构、IR-吡啶吸附等手段对载体进行了表征,筛选出孔结构适合焦化汽油加氢的催化剂载体,第IVB族元素改性的载体,弱化了载体的L酸,适当增加了B酸;采用改性后载体制备了三种Co-Mo-Ni型焦化汽油加氢催化剂,以硫质量分数为15 320μg/g的Merry16焦化汽油为原料,对三种催化剂进行了对比评价,加氢产品硫、氮质量分数均小于0.5μg/g,满足重整进料要求。加氢产品在精制程度相当的情况下,2号改性催化剂反应温度较其他两种催化剂反应温度低10℃。     

焦化汽油加氢精制催化剂的级配及其评价

中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂将80万t/a柴油加氢精制装置改造为50万t/a焦化汽油加氢装置,为使其反应器温度均匀分布及装置长周期稳定运行,在实验室模拟进行了焦化汽油加氢精制催化剂级配方案的确定及评价。结果表明,此加氢精制装置的适宜工艺条件为:反应器的第一床层装填LH-04保护剂、HPS-02脱硅保护剂和LH-01 G催化剂,第二床层装填LH-03催化剂,且V(LH-04保护剂)/V(HPS-02脱硅保护剂)/V(LH-01 G催化剂)/V(LH-03催化剂)为6.5∶14.6∶66.4∶181.2;装置压力为3.8 MPa,总循环氢量为38 000 m3/h,第一、二床层的反应温度分别为270,330℃,氢油体积比分别为350,420,反应体积空速分别为6.55,2.40 h-1。在上述条件下的加氢生成油均可以满足溴价[m(B r2)/m(油品试样)]小于0.06,硫质量分数小于800×10-6的乙烯裂解原料指标要求。     

焦化汽柴油混合加氢精制组合催化剂的研究

采用成型载体浸渍法制备出了NiMoW/Al2O3-TiO2焦化汽柴油混合加氢精制催化剂和NiMo/Al2O3脱硅报护剂，并对组合催化剂进行了焦化汽柴油加氢精制工艺条件试验。结果表明，在活性组分相同的情况下，随着载体中TiO2含量的增加，催化剂的堆积密度增大，侧压强度略有降低，孔容和比表面积减少，总酸量降低。当TiO2质量分数大于5%时，出现TiO2的锐钛矿晶相峰。TiO2改性载体制备的催化剂，具有更好的加氢脱硫、加氢脱氮和加氢活性。制备的焦化汽柴油加氢脱硅保护剂具有较大的孔容和比表面积，而且孔半径较集中分布在﹥5.0nm的区域内，具有较好的容硅能力。焦化汽柴油混合加氢精制组合催化剂适宜的加氢工艺条件为：温度340℃，体积空速2.0h-1，氢油体积比500：1，压力6.7MPa。     

FCC柴油加氢装置掺炼焦化汽油的问题探讨

洛阳分公司为了使汽油满足国Ⅲ标准,准备将焦化汽油掺到催化裂化柴油中进行加氢精制。分析了由此给加氢精制装置带来的问题,如分馏塔顶部冷却系统负荷能力偏小、反应器上床层温度过高、催化剂易结焦和失活、新氢和加热炉燃料气消耗增加等。针对这些问题,提出了增设分馏塔顶水冷器和原料油过滤器、提高氢油比、混氢点前移、增设加热炉吹灰器、催化剂分级装配等措施,以利于加氢精制装置的平稳运行。     

劣质焦化汽油加氢精制催化剂的研制

通过载体材料筛选、第IVB族元素改性制备了催化剂载体,并对催化剂载体进行了表征,、制备了3种Co-Mo-Ni型焦化汽油加氢催化剂。以硫含量为15 320μg/g的Merry16焦化汽油,对3种催化剂进行了对比评价,在加氢产品硫含量小于0.5μg/g的条件下,2#改性催化剂反应温度较其它2种催化剂反应温度低10℃。     

FH-40C催化剂在焦化汽油加氢装置上的应用

为配合汽、柴油质量升级,中石油克拉玛依石化有限责任公司将原450 kt/a汽、柴油加氢装置技术改造为焦化汽油加氢装置,以焦化汽油为原料生产符合催化重整预加氢原料的汽油。装置选择中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的FH-40C型催化剂。工业应用表明:FH-40C催化剂在焦化汽油加氢应用成功,在压力7.0 MPa、平均反应温度250℃以上的条件下,产品汽油硫质量分数小于30.0μg/g,氮质量分数小于2.5μg/g,有优异的加氢脱硫、脱氮效果。FH-40C催化剂的成功使用进一步拓展了该催化剂的应用范围。     

延长焦化汽油加氢装置操作周期的方法

对焦化汽油结焦机理和加氢反应器压降上升原因进行了分析,提出了通过降低原料换热温度来缓解焦化汽油生焦速率的解决方案。结果表明,装置连续运行2 a,反应器压差仅为130 kPa,确实做到了装置长周期运行。     

催化裂化汽油加氢技术工程化的问题及对策

针对国内催化裂化(FCC)汽油加氢技术工程化应用情况,介绍了FCC汽油加氢技术工程化过程中遇到的问题,包括汽油辛烷值损失大、加氢重汽油硫醇含量超标、混合精制油博士试验通不过、加氢反应器顶部结焦、反应器压力降上升、操作周期缩短,分析了产生这些问题的原因,提出了应对措施。     

相转移催化剂用于焦化汽油脱硫脱氮工艺

采用氧化萃取方法,以过氧化氢为氧化剂,甲酸为催化剂,十六烷基三甲基氯化铵为相转移催化剂,糠醛为萃取剂,对焦化汽油进行脱硫脱氮处理。结果表明,氧化萃取最佳工艺条件为：焦化汽油用量50mL,甲酸／过氧化氢（体积比）0．16,相转移催化剂用量0．06g,过氧酸／焦化汽油（体积比）0．6,反应温度50℃,反应时间50min,萃取剂糠醛用量50mL。在此条件下,焦化汽油二级萃取脱硫率可达76．95％,脱氮率可达95．21％,汽油收率达到90％以上。萃取剂的再生性能良好,可回收利用。     

焦化汽柴油加氢生产喷气燃料的研究

进行了焦化汽柴油加氢精制生产喷气燃料的实验研究。研究表明，以焦化汽柴油为原料，通过加氢精制方法可以得到合格的喷气燃料；对焦化馏分进行深度脱硫、脱氮是该技术应用的关键。研究还表明，喷气燃料产品的颜色及颜色的稳定性与其氮含量有关，氮含量越低，产品颜色及颜色的稳定性越好。     

TMP技术在焦化蜡油及焦化汽油催化裂解中的应用

为解决焦化蜡油和焦化汽油的出路问题,山东恒源石油化工股份有限公司将30万t/a重油催化裂化装置改造成为焦化蜡油-焦化汽油两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)装置。TMP装置已连续稳定运行3 a多。标定结果表明,焦化蜡油的密度高达942.6 kg/m3,含氢质量分数仅为10.94%;当m(焦化蜡油)/m(焦化汽油)为68∶32时,经过TMP装置加工后,液化气、汽油、柴油收率分别为17.41%,31.28%,37.67%;液化气的主要组分为烯烃,其中丙烯体积分数大于50%;稳定汽油的研究法辛烷值接近90;装置的综合能耗[m(标准油)/m(原料油)]为72.75 kg/t。     

不同工艺的催化裂化汽油加氢装置比较

对比介绍了A公司300 kt/a催化裂化汽油加氢、B公司300 kt/a催化裂化汽油加氢及C公司1 M t/a催化裂化汽油加氢3套不同工艺的加氢装置,并对3套装置预分馏、反应及汽提部分的工艺流程进行比较探讨,同时对装置的工艺条件、产品质量、能耗和投资等方面进行了分析比较。结果表明：从工艺流程上看,A公司工艺流程最简洁,B公司工艺流程次之,C公司工艺流程由于采用预处理及两段脱硫的方式,流程最复杂;A公司的反应进料加热炉炉管内及加氢脱硫催化剂床层上存在结焦的风险,另外两套相对较好;C公司多处采用中压蒸汽作为热源,总体热量利用率相对较低,能耗最高,B公司由于不用中压蒸汽作为热源,能耗相对较低;A公司由于流程简单,投资最小,C公司由于流程复杂且有三个反应器,投资最大。