基于CATIA/CAA的飞机零部件三维参数化建模技术

以飞机复杂零部件的参数化设计作为研究对象。以CATIA V5 R14为平台,借助CATIA V5 R14二次开发工具CAA,以Visual C++为编程工具,对复杂飞机零部件进行操作,通过读取零部件的特征参数,重新排序归类,并实现对参数进行修改,重新驱动快速生成新的飞机零部件,极大地缩短了设计时间,提高了设计效率。     

SC1010A汽车主模型设计与技术协调

总结了ＳＣ１０１０Ａ汽车车身主模型的设计、制造过程和方法。介绍了ＳＣ１０１０Ａ车身协调过程及主模型设计在汽车车身设计中的作用和地位。     

汽车车身设计的面向对象分析及其工程数据库的建立

本文首先对汽车车身设计的特点进行了归纳，然后采用面向对象的方法对车身设计对象 进行了分析，并将分析结果转化为车身工程数据库，该数据库比较完备地反映了整个车身设计对 象的有关信息．文中还结合 ＱＣＪ７０８２经济型轿车设计实例介绍了该工程数据库各种管理方案的 实现原理及方式．     

车身结构设计的可行性分析方法探讨

阐述了车身结构断面设计可行性分析的重要性和具体方法，并从车身结构主断面如何布局、具体分析原则等方面对车身结构设计的可行性初步分析中应注意的问题进行了探讨。同时，结合在参与同国外设计公司联合设计的具体实例，从车身产品结构设计、工艺可行性和车身造型上加以分析，并在后续的实际中应用证明，分析结果是切实可行的。     

某型车车身底部抗爆炸冲击性能仿真研究

为提高某型车车身底部的防护性能,设计了底部带有双V型防雷组件的防护型车身.针对无防雷组件和装有防雷组件的两种车身底部结构,分别进行了基于ALE算法的抗爆炸冲击性能仿真分析.通过对比相同边界条件下两种车身底部结构的抗爆炸冲击性能,得出带有双V型防雷组件的防护型车身底部结构能有效提升车身底部对爆炸冲击的防护性能.通过仿真与试验验证了仿真分析方法的可行性.该研究对军用车辆底部抗爆炸冲击防护性能研究具有一定指导意义和实用价值.     

逆向设计在汽车开发中的应用

介绍了一种逆向设计方法在汽车开发设计中的运用.利用CATIA V5 R12和Imageware 11设计软件,采用逆向反求设计方法,通过3D测量、解析、激光扫描和反求设计,为充分借用现有汽车平台资源,尽可能快地开发新产品提供了理论上的支撑.     

车辆支撑件的疲劳寿命分析

车辆在各种崎岖道路上行驶时,经常受到严重的振动和冲击,工况条件恶劣,损伤严重,支撑件经常出现疲劳裂纹及断裂等疲劳问题.针对此问题利用一种基于CAE技术的疲劳寿命方法对车身支撑件进行了疲劳性能分析,发现底板和侧板的过渡处为薄弱环节.通过对采用整体式和焊接式结构的支撑件寿命信息对比,认为初始设计时的焊接式结构是不合理的,采用整体式结构将会大大提高支撑件的疲劳寿命.     

热作模具的失效分析和新型模具钢的开发

本文介绍了3Cr2W8V钢热挤模具、5CrNiMo钢大截面压力机模具的失效原因分析和4Cr3MoNiVNb、5Cr2NiMoVSi新型模具钢的开发应用。生产应用结果表明:新钢种较老钢种模具的使用寿命成倍提高,取得较好的技术经济效益。     

模具CAM技术在生产中的应用

汽车模具对于汽车车身质量非常关键，利用ＣＡＭ技术来完成汽车模具的制造，能大幅度降低设计制造周期。本文是基于ＥＵＣＬＩＤ软件，简要阐述了汽车模具的ＣＡＭ在生产过程中的应用实例，以及保证汽车模具质量的关键问题。     

基于CATIA的维修性信息嵌入技术研究

为提高维修性并行设计时维修性信息的交互效率,建立维修性信息模型。同时基于Automation技术,对三维CAD软件CATIA进行二次开发。通过建立维修性辅助设计工具条,实现将维修性信息嵌入到CATIA设计环境中,方便进行察看和修改,从而为维修性的并行设计提供一个良好的平台。最后以柴油机淡水泵的设计为例进行应用验证。     

汽车车身UG设计初探

通过对传统的车身设计开发过程的介绍，探讨了车身ＣＡＤ／ＣＡＭ设计方法，根据自身经验，提出一种以ＵＧ为软件平台，进行车身ＣＡＤ／ＣＡＭ设计开发的新手段，大大缩短汽车产品开发周期及成本。     

汽车覆盖件模具抛光机器人运动学方程的建立及求解

从机器人在汽车覆盖件模具抛光中各杆件和关节的运动情况入手，探讨了机器人的空间位置和姿势，对抛光机器人运动学方程的建立和求解作了详细的分析。     

飞机钣金检验规划及数模的检验信息提取

针对目前飞机钣金零件传统检验方法的缺点和局限,提出了采用便携式光电设备,运用三维模型的钣金零件检验方法,基于CATIA平台,采用VC++6.0工具和CATIA的应用组件架构调用CATIA的API函数对CATIA进行二次开发,提取出钣金零件的设计参数和检验信息,同时对检验方法进行规划。     

基于响应面法的拉延成形参数优化

针对汽车覆盖件拉延成型易发生破裂、起皱和成型不足等缺陷,提出一种基于响应面法的优化方法。以拉延筋阻力系数和压边力作为优化因素,将最大减薄率、最大增厚率和安全评价函数作为目标函数,采用响应面法构建优化因素与目标函数间的拟合方程,求解得到最优的参数组合:t1为20%,t2为15%,t3为20%,压边力大小Fb为80 t。实际实验结果和有限元结果基本吻合,表明该方法可以有效优化拉延成形参数。     

概念设计中计算机辅助车身造型设计方法的探索

本文依据计算机辅助几何设计的原理与方法，针对概念设计中车身造型设计的特点，归纳出概念设计中计算机辅助造型设计的方法和选择造型方法的原则，并进行了方法的比较和选择．     

移动公差在车身公差优化中的应用

为了获得良好的整车及车身品质,在分析车身公差分配的基础上,分析了影响车身装配误差的多种因素,研究了车身某些特殊结构的公差分配,提出了移动公差的应用理论。在某车型的开发实例中,对前围板和左右側围的公差分配采用了移动公差技术。结果表明,所采用的方法解决装配时的误差积累和影响外观的问题,提高了装配效率,降低了成本。     

航空涡轮叶片叶身造型参数化设计

为提高航空涡轮叶片设计的数字化水平,减轻设计人员的设计计算量,开发了一种基于CATIA的航空涡轮叶片建模方法。首先在分析涡轮叶片几何特征及其气动性能和结构强度的影响因素,确定了叶片截面形状的控制参数,再运用内建于CATIA的知识工程工具和函数,构造三维涡轮叶片。该方法实现了涡轮叶片设计的参数化,所设计叶片的叶身曲面和不同径向位置的截面曲线均达到G2连续。     

电子磁材模具的智能化自动化变参数设计

ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言综合了人工智能ＬＩＳＰ语言的特性和ＡｕｔｏＣＡＤ强大的图形编辑功能。本文介绍用该语言在电子磁材模具上实现智能化，自动化变参数设计的过程。     

计算机辅助工装设计

计算机辅助工装设计的课题研究,是为我单位所承担的大量的模具设计任务服务且在VICTOR-9000计算机上实现的。此软件主要分成两大部份:标准部份、随机部份。它以航天部部标《QJ/Z116-82》为标准,参考厂标,对18种典型组合进行了程序设计,建立了两个模具数据库,一个图形库。能够完成标准范围內的模具设计,完成各零件的设计及总图的设计任务。随机部份为模具设计人员的一些非标准设计提供一定的方便。它的输入形式为交互方式。由设计者提供模具设计的基本参数,而后运行产生全套模具的零件图、组件图及总装图。这个软件经过使用,表明具有一定的工程设计能力。     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形分析

基于Dynaform软件,对某款乘用车引擎盖内板的拉深成形过程进行了数字模拟仿真;针对引擎盖内板拉深过程中出现的质量问题,探讨了坯料外形以及拉深筋对汽车覆盖件的影响,并对拉深筋相关参数、压边力、冲压速度等对成形性有影响的工艺参数进行了优化,从而对提高冲压件品质有一定指导意义。